清水砼表面色差防治措施

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1、清水砼表面色差防治措施摘要：随着建筑施工技术的日益成熟,清水砼结构广泛用于公共建筑、工业厂房，但清水砼表面色差控制越发成为，砼外观质量的关键控制要点，本文从清水砼表面色差产生成因、预控、治理全过程阐述。关键词：清水砼色差防治措施一、清水砼表面色差产生原因1、模板制作安装质量差模板自身质量差，模板颜色影印至砼表面，出现色差。模板缝口加工精度不够，难于保证拼装质量，造成模板拼装后不平顺、有缝隙。浇筑砼时，如缝里渗水，但水泥未淌出则形成色斑；如有水泥淌出则形成砂线。当渗水、漏浆的严重程度不同，则色斑范围、深浅不一。2、砼工艺控制不佳砼原材料品质差、色泽不一、粗细骨料集配差，搅

2、拌时间不足、配合比不佳、水灰比、塌落度差，浇筑时早振、过振等均会导致砼表面出现色斑、胎记、色带、云斑、鳞斑、水纹等外观缺陷。浇筑完毕的砼，成品保护不到位，造成二次污染，影响外观。二、控制清水砼表面色差措施（一）模板制作安装质量控制模板质量的控制结构砼的施工，能否达到工程整体美观的要求，首先取决于模板质量的控制。砼的平整度、光洁度、色差度都于模板质量直接相关。因此，在模板工程的设计、制作时，首先应满足模板结构的强度和刚度，确保模板拼缝严密、不变形、拆卸方便；其次，要选择好板面材质，并使其同砼脱模剂相匹配。模板宜采用优质大平面组合钢模板，或自身没有色差高质量的胶合板模板，对

3、使用的模板进行精密加工，可进粗磨、中磨、细磨、精磨、微磨、抛光等六道工序的镜面加工，同时保证模板具有足够的强度、刚度。模板在安装前，应均匀涂刷脱模剂，避免使用废机油等不合格材料作为脱模剂，影响砼表面色泽。立好的模板放置时间不宜太长，应采取措施避免或减少下道工序操作时造成的污染和大气中灰尘的污染。因此，模板从设计到安装，必须严密策划、细化实施，在质量上不许达到苛刻标准，决不能仅满足于一般钢结构（或模板）质量条件，必须牢固树立高标准、严要求的精品意识，制造出内容明确、施工自控的质量标准。（二）砼施工工艺质量控制1、原材料的控制　　（1）水泥：首选硅酸盐水泥，必须是质量稳定的

4、大厂水泥、必须是同一厂家，同一批号。　　（2）粗骨料（碎石）：选用强度高、5～30mm粒径、连续级配好、同颜色、含泥量小于0.8%和不带杂物的碎石。　　（3）细骨料（砂子）：选用中粗砂，细度模数2.5以上，含泥量小于2%，不得含有杂物，必须同一产地、细度模数一致、颜色一致。　　（4）粉煤灰：掺入粉煤灰可改善混凝土的流动性和后期强度，宜选用细度按《粉煤灰混凝土应用技术规范》（GBJ146-90）规定Ⅱ级粉煤灰以上的产品，必须同一供应厂商、细度一致，且不得含有任何杂物。　　（5）外加剂：可采用普通型减水剂、泵送剂等，要求质量稳定、色泽一致、掺量一致。    对首批进场的原材

5、料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎百的含水率，及时调整用水量。2、砼配合比方面砼配合比的水灰比、水泥用量等必须满足设计及规范限定的砼强度和耐久性的要求；对有外观质量要求的结构砼配合比设计，尚无专项规定可循，但对砼外观质量的考虑还必须从砼配合比设计开始。总的原则是：较通常情况的砼配合比作细微调整，即维持一定数量的水泥用量，略增含砂率，稍减用水量。同时控制混凝土含气量不超过1.

6、7%。初凝时间6～8h。（1）水泥用量根据经验，延长砼的模内养护期或加大水泥用量，是有利于砼表面的自然光洁度的。（2）砂率砂率除与级配、空隙率有关外，还与砂子的粗细程度（细度模数）有关。最佳含砂率是指在砂石骨料颗粒级配的规定条件下，选择能同时满足砼质量和工作和易性要求的砂子最佳含量。当减水剂（水剂约1％，粉剂约1.5％）掺量不大的情况下，砂率较通常稍提高1-2％许，不仅砼浇捣塑性明显改善，砼成型后粗骨料被砂浆包裹覆盖层厚度均匀，砼表面避免出现“相料色差”。（3）塌落度：在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为非泵送90土10cm，泵送砼

7、为11-14cm以减少泌水的可能性。3、砼的控制　（1）砼搅拌必须达到三个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则砼拌合物中必将出现水泥沙浆分布不匀或水泥浆分布不匀，给砼灌筑带来先天性不足，会在砼表面留下“胎记”色差，或振捣容易离析、泌水等非匀质现象。一般，当水泥用量达350㎏/m3以上的砼，可称之为富水泥砼，砼的搅拌时间要适当延长，若采用滚筒式搅拌机时，搅拌时间控制为1.5-2分钟，当掺有外加剂时，搅拌时间应增加1分钟。　（2）砼浇铺和振捣严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30cm.在砼拌和物未初凝的可重塑时间内，完