铝板带缺陷知识培训

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1、1.表面气泡①定义：板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。②主要产生原因a）铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；b）铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深；c）乳液或空气进入包铝板与铸块之间；d）铸块加热温度过高或时间过长。2.毛刺①定义：板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。②主要产生原因a）剪刃不锋利；b）剪刃润滑不良；c）剪刃间隙及重叠量调整不当。！！！3.印痕①定义：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。②主要产生

2、原因a）轧辊、导辊等表面粘有金属屑或脏物；b）其他工艺设备（如矫直机、导辊）表面有缺陷或粘附脏物;c）套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；d）卷取时，铝板、带粘附异物；1.裂边①定义：板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状。②主要产生原因a）铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，→金属塑性差；b）辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力；c）侧边包铝不完整；d）端面损伤，经切边后无法消除；e）道次加工率过大；f）冷轧时卷取张力调整不合适。2.碰伤卷材碰伤板材碰伤定义及原因：板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面

3、产生的损伤3.孔洞孔洞①定义：穿透板、带材的孔或洞。②主要产生原因a）坯料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞；b）压入物经轧制后脱落。1.非金属压入①定义：压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物不同而不同。②主要产生原因a）生产设备或环境不洁净；b）轧制工艺润滑油不洁净；c）坯料存在非金属异物；d）板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处；e）生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。2.金属压入定义及原因：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了

4、板、带材表面的连续性。3.折伤定义及原因：板材弯折后产生的变形折痕。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。4.压折①定义：压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。②主要产生原因a）板材波浪过大，矫直过程压下量大、速度快；b）轧制时送料不正，料进辊缝时不平；c）冷轧时板带厚度不均匀，板形不良；d）矫直机送料不正。1.振纹①定义：在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。②产生于轧机、矫直机等设备在生产过程中振动。2.粘伤①因板间或带材卷层间粘连造成板、带

5、表面呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。②主要产生原因a）热状态下板、带材承受局部压力；b）冷轧卷取过程中张力过大，经退火产生；a）热轧卷取时张力过大。1.刀背印定义及产生原因：剪切过程中剪刃与刀垫配合不好，在板、带材边部产生的明显、连续的线状痕迹。2.擦划伤14-1擦伤①由于板带材层间存在杂物或铝粉与板面接触、物料间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。②主要产生原因：a）板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时产生摩擦；b）卷材松

6、卷或料卷卷取、开卷张力不当层与层之间产生错动；c）精整验收或包装操作不当产生板间滑动；14-2划伤①因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。②主要产生原因a）热轧机辊道、导板上粘铝；b）冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c）精整时板角划伤板面；d）包装时，异物划伤板面。1.压过划痕定义及产生原因：经轧辊压过的擦、划伤及粘铝等表面缺陷。2.起皮定义及产生原因：铸块表面平整度差或铣面不彻底或铸块加热时间长，表面严重氧化，造成板材表面的局部起层，成层较薄，破裂翻起。3.

7、黑条①定义：板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷。②主要产生原因：a）工艺润滑不良；b）工艺润滑剂不干净；c）板、带表面有擦划伤；d）板、带通过的导路不干净；e）铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底；f）金属中有夹杂；a）开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进一步轧制产生黑条。1.油斑①定义：残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。②主要产生原因a）轧制油的理化指标不适宜；b）冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，不能完全挥发；c）机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。2.油污①板

8、、带材表面的油性污渍。②主要产生原因a）板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；b）轧制油中混有高粘度润滑油；c）剪切、矫直等过程中设备润滑油污染板带材。3.腐蚀①板、带材表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生局部破坏的现象。腐蚀板、带材表面失去金属光泽，严