折边模折边浮块线切割加工工艺

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1、折边模折边浮块线切割加工工艺　摘要：分析了折边模折边浮块线切割加工工艺思路，介绍了减少变形的措施和加工中的技术要点。　　关键词：折边浮块；线切割；变形；工艺　　　　0前言　　　　线切割加工是模具生产制造中一门实践性很强的专业技术。有好的设备，好的控制系统，不一定就能加工出符合技术要求的工件，还必须重视工艺技术和加工技巧。只有工艺合理，才能保证加工质量，提高生产效率。　　　　1零件简介　　　　如1图所示，折边浮块是折边模核心零件，本身的制造精度较高，与其他零件的配合﹑滑位距离要求较为严格，同时要求折边浮块(Cr12模

2、具钢)有一定的耐磨性和硬度（HRC45~50），不能变形。工作时，在滑槽中与其他零件相互配合上下快速移动，精确送纸折边，完成自动折边包装。　　　　　　2工艺分析　　　　由于线切割切除工件材料时，材料内部应力的平衡状态被破坏，使工件产生一定的变形。折边浮块外形为“U”字型，结构较薄。热处理淬火前，应预加工出方槽（如2图所示），并留出单边1-2mm的加工余量；也可以在热处理淬火后，采用线切割粗割方槽，并留出单边0.5-1mm的加工余量，让工件在精加工之前充分变形，消除内应力。转贴于中国论文下载中心http://www.

3、studa.net　图纸中的尺寸15+0.02mm方槽，需要两个相互垂直方向的线切割加工，加工工艺不合理，加工时容易产生错位现象。因此，在按3图加工方槽及外形时，采用两个φ6标准圆柱销定位，利用机床的自动找中方槽的对称中心来加工方槽。另外，在按2图、3图、4图三个相垂直方向线切割加该浮块后，由于浮块四个3－0.01mm×1－0.03mm小凸台的干涉，存在加工盲区，如5图阴影部分所示。加工中需要合理的工艺和技巧，采用旋转切割的加工形式。　　　　在设置电参数和刀具补偿量时，要考虑钼丝的磨损量，要充分考虑到零件的技术要求

4、和几何形状，正常的加工电流I=1~1.5A，脉冲宽度t=8~16μS，脉冲间隙∕脉冲宽度=2~4，进给速度=15~40mm2/min。一般来说，当系统的加工电流达到加工电源短路电流的75%～80%时，加工进给速度比较合适。电参数的设置因机床电器情况和操作者工作经验的不同会一定的细微差异。　　　　3线切割加工路线的编制及技术要点　　　　随着计算机技术的广泛应用，线切割加工编程普遍采用电脑绘图式自动编程，编程难度不是很大，故这里重点介绍工艺思路及技术要点。　　（1）2图加工路线及技术要点。　　加工路线：从O1孔穿丝找中

5、切割φ6+0.02——跳步O2孔穿丝切割φ6+0.02——跳步O3切割至A点按图中箭头方向逆时针切割至回A点结束，如2图所示。　　技术要点：工件外形的起割点A应尽量选取在图形的拐角处，靠近装夹这一边，以防止在切割中余料变形影响工件尺寸精度。另外，图中的2-φ6孔的孔径虽然技术要求不高，但在加工中应按φ6H7（0+0.021）公差等级来加工，以便为下一道工序做好准备，即用两个φ6标准圆柱销插孔定位，找出尺寸150+0.02长方槽对称中心。　　(2)3图加工路线及技术要点。　　加工路线：从长方槽对称中心位置上O1点——

6、跳步O2点按图中箭头方向逆时针切割至O3点结束，如3图所示。　　技术要点：加工前，插入φ6定位销（过渡配合较为理想），磁吸工件打表校正位置，碰火花找正工件表面位置，退出2mm，然后再碰火花找出两定位销对称中心位置，锁定O1点。为了防止磁吸装夹部分的变形，磁吸装夹部分的材料的厚度至少应有4mm以上，避免在加工过程中由于材料过薄变形影响加工质量。　　（3）4图加工路线及技术要点。　　加工路线：从O1点按图中箭头方向逆时针切割至O2点结束，如4图所示。　　技术要点：磁吸工件打表校正位置。编程时考虑到工件外形表面已经加工好

7、了，编MN，PQ段程序时，切割路线应让出工件表面0.5～1mm，以免钼丝的电火花烧伤已加工表面。　　（4）5图加工路线及技术要点。　　加工路线：从A点按图中箭头方向切割至B点重复前段切割路线至割完工件阴影部分结束，如5图所示。　　技术要点：浮块经过三次相互垂直方向的切割后，仍然有部分加工盲区如图阴影部分所示。因此，在上道工序的起割点O1点和磁铁位置不能变动的前提下，工件在加工中必须以一定的角度手动旋转，分几次切割掉阴影部分。同时，注意钼丝起割和结束时是否碰到工件两边的小凸台，电参数的取值要小，尤其是加工电流应控制在

8、I=0.5～1A范围内，否则，钼丝与以加工表面接触的烧痕较重，影响表面加工质量。　　　　5结束语　　　　合理的加工工艺是减少线切割加工变形的重要技术手段。实践证明，该工艺较为合理，加工效果好，能保证浮块的技术要求。对类似的零件线切割加工提供了一定的借鉴。