一级建造师h-静置设备及金属结构安装技术

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1、1H413040-静置设备及金属结构安装技术1H413040静置设备及金属结构安装技术1H413041塔器设备的安装技术　　二、塔器设备安装技术　　(一)压力容器安装许可规则压力容器的现场安装(指压力容器整体就位、整体移位安装的活动)与压力容器现场组焊(需在安装现场完成最后环焊缝焊接工作和/或需在现场组焊)，应当根据特种设备安全法及有关法规的规定，经负责特种设备安全监督管理的部门许可。压力容器在安装(包括现场组焊)前，安装施工单位应当向直辖市或者设区的市的特种设备安全监督管理部门书面告知。　　(二)元件、半成品或设备验收　　1.产品质量证明文件检查验收产品质量证明

2、文件应符合下列规定：(1)特性数据符合设计文件及相应技术标准；(2)有复检要求的材料应有复验报告；(3)压力容器还应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。2.分段到货设备验收　　(1)分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定　　(2)简体直线度、简体长度以及简体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定；　　(3)组装标记清晰；14)裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均为2mm。2.塔器安装程序：塔器现场检查验收→运放至吊装要求位置→吊耳制作安装、设置吊装机具→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、

3、紧固地脚螺栓、垫铁点固→二次灌浆。　　　(三)整体到货塔器的一般安装程序1.塔器安装或在基础上组装，应在基础验收合格后进行。设备在基础上组焊，应复测基础及其表面处理并符合要求，基础混凝土强度应不低于设计强度的75%。2.分段到货塔器组对安装方式：分卧装和在基础由下至上逐段组对安装两种。3.分片到货塔器现场组焊程序121H413040-静置设备及金属结构安装技术　　1）壳体组装方法：可根据现场情况，采用立式组对法、卧式组对法或混合组对法施工。　　2）壳体组对分段原则：依据现场施工条件，减少高空作业；接口宜设置在同一材质、同一厚度的直筒段；接口应避开接管位置。分片：立

4、式组对程序和要求　　1)设备在平台上组对时，平台不应有不均匀沉降。不锈钢设备组焊平台应有防污染措施。　2)在下筒节的上口内侧或外侧设置定位板，将上筒节吊装就位。在对口处放置间隙片，间隙片的厚度按对口间隙确定。　3)上下筒节相对应的方位线的偏差应不大于5mm。　4)用调节丝杠调节对口间隙。用卡子、销子调整错边量，符合要求后进行定位焊。　　三、产品焊接试板的制作与检验　　(一)要求制作产品焊接试板的产品　　分片到货现场组焊的压力容器应由组焊施工单位制备产品焊接试板(以下称试板)。　　(二)产品焊接试板制备的要求　　1.试板应由施焊容器的焊工，采用与施焊容器相同的条件与

5、相同焊接工艺焊接。　　2.试板应设置在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊。　　3.试板的原材料必须合格，且应与容器用材具有相同标准、相同牌号，相同厚度和相同热处理状态。　　4.试板焊接后打上焊工代号钢印，经检验员外观检查合格后，打上检验员钢印号。　　5.焊接有热处理要求的容器，试板应随容器一起进行热处理。(三)产品焊接试板的检验与评定2.试板的拉伸试验合格指标。拉伸试样的抗拉强度应大于或等于以下规定之一：　　(1)产品图样的规定值；　　(2)钢材标准抗拉强度下限值；　　(3)对不同强度等级的钢材组成的焊接接头，则为两种钢材标准抗拉强度下限值中的较小者。　　3.试

6、板的弯曲试验合格指标：其受拉面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的裂纹或缺陷。　　4.试板的常温冲击功规定值按图样或有关技术文件规定。但3个式样冲击功的平均　　值不得小于27J(对l0mm×10mm×55mm式样)或14J(对5mm×10mm×55mm式样)　复检：包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验。　　121H413040-静置设备及金属结构安装技术　　四、耐压试验与气密性试验　　(一)耐压试验　　1.耐压试验前应确认的条件　　(1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成；　　(2)开孔补强圈焊接接头检查合格；　　(3)焊后热处理的设备热处理工作

7、已经完成；　　(4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求；　　(5)试验方案已经批准，施工资料完整。　　2.水压试验　　(1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制容器用水作介质试压时，水中的氯离子含量不超过25ppm。　　(2)在设备最高与最低处且便于观察的位置设置两块压力表。上下两块压力表的量程应相同，且经过校验。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。　　(3)试验充液前应先打开放空阀门。充液后缓慢升至设计压力，确认无泄漏后继续升压至试验压力，保压时间不少于30min，然后将压力降至试验压力的80%，对所有焊接接头和连接部位进行检查。(

8、4)合格标