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1、内容如下:内容如下:1.塑胶结构设计概述.2.塑胶产品设计原则.3.塑胶件制程.4.成型不良的原因及调节方法详解.5.成型不良要因表.6.常用塑料缩水率表.7.常用热塑性塑造密度和密度系数表.8.塑料的燃烧鉴别&塑料的燃烧特性试验.塑料的燃烧鉴别&塑胶结构设计概述塑胶结构设计概述一.总体结构设计一套完整的模具,它函盖有多个相关系统,它们之间相辅相成.只有当各系统达到一最佳组合,才能保证模具的正常使用和精度.因模具的结构必须符合产品的要求,不同的产品有不同的要求,而产品存在变化性和多样性,这就决定了模具的多样性.一般来说,典型之塑胶模具包括:浇注系统,顶出系统,温控系
2、统,排气系统,抽芯系统等.为了便於理解,我们将对各系统设计原则进行分述.众所周知,模具业为一专业性和经验性极强的行业,模具界也深切体会到模具设计之重要,往往因设计不良,尺寸错误造成加工延误,成本增加等不良效果.但培养一名足够经验,能独立作业且面面具到之模具设计师,须三五年以上磨练才能达成.因他所要掌握的技能和实际经验,函盖到相关学科的方方面面,必须要有能力来判断协调各系统之间的取舍轻重.分模面(Parting1.分模面(Partingsurface)为使产品从模具中取出,模具必须分成公母模侧两部分,此分界面称之为分模面.它有分糢和排气的作用,但因模具精度和成型之差异
3、,易产生毛边,结线,有碍产品外观及精度,选择分模面时注意:1.不可位於明显位置而影响产品外观.2.开模时应使产品留在有脱模机构的一侧.3.位於模具加工和产品后加工容易处.4.对於同轴度要求高的产品,尽可能将型腔设计在同一侧.5.避免长抽芯,考虑将其放在公模开模方向,如一定要有应将抽芯机构尽量设在公模侧.6.-般不采用圆弧部分分模,这样会影响产品外观.7.对於流动性好易溢边之塑料,应采用插破方式分型可防治毛边产生.8.对於高度高,脱模斜度小之产品,可取中间分模,型腔分两边以有利於脱模.一套模具的分模面,可能有一个或多个,在确定分模面时,还应考虑如下因素:1.产品的形状
4、,尺寸,壁厚详加研究分析,找最佳方向来分模,俗称"拆模".2.了解塑料性能和成型性以及浇注系统的布局.3.注意排气和脱模,简化模具结构,操作方便,加工容易.它的形式有多种:水平,阶梯,斜面,垂直,曲面等.脱模斜度(Draft)2.脱模斜度(Draft)为使产品容易从模具中脱出,模具上必须设置脱模斜度.其大小视产品形状,塑料,模具结构,表面精度和加工方式不同而异.一般为1-3°,目前尚无确切数值和公式,大多是依经验值,在不影响产品外观和性能之情形下,脱模斜度愈大愈好.箱盒和盖:1.箱盒和盖:类型小於50mm50—100mm大於100mm浅薄件杯状S/H1/30—1/3
5、51/30—1/601/60以下1/5—1/10母模侧大於公模侧栅格:2.栅格:栅格形状,尺寸及肉厚不同应有不同的脱模斜度,经验公式如下:0.5(A-----B)/H=1/12—0.5(A---B)/H=1/12—1/14A=大端尺寸B=小端尺寸H=高度栅格节距在4mm以下之场合,脱模斜度为1/10左右,栅格肉厚超过8mm,斜度不可过份加大,可在母模侧多留胶位处分模,如栅格段胶位加大,可考虑加大斜度.加强筋:3.加强筋:可改善料流,防止应力变形,并起补强作用.a.纵肋:0.5(A-B)/H=1/500—1/200a.b.底肋:0.5(A-B)/H=1/150—1/1
6、00c.凸柱:0.5(大端直径–小端直径)/H=1/30—1/20(内外孔在模具同一侧)母模侧:0.5(大端直径–小端直径)/H=1/50—1/30公模侧:0.5(大端直径–小端直径)/H=1/100—1/50(内外孔在模具两侧)注:母模侧脱模斜度可较公模侧大些,以利於脱模.肉厚(Thickness)3.肉厚(Thickness)产品的肉厚会直接影响到成型周期和生产效率,并会因肉厚不均引起缩收下陷和应力产生,设计模具时,决定肉厚应注意:1.产品机械强度是否充分.2.能否均匀分散冲击力和脱模力,不发生破裂.3.有埋入件时,须防止破裂,是否会因肉薄产生结合线而影响强度.
7、4.尽可能肉厚一致,以防缩收下陷.5.肉太薄是否会引起充填不足或阻碍料流.以下为常见塑料标准肉厚参考:塑PEPPPAPOMPSPBTABSPMMAPVCPC料肉0.5—3.00.6—3.00.5—3.01.5—5.01.2—3.50.8—3.01.2—3.51.5—5.02.0—5.01.5—5.0厚凸柱(Boss)4.凸柱(Boss)一般为产品上凸出之圆柱,它可增强孔的周边强度,装配孔及局部增高之用.必须防止因肉厚增加造成缩水和因聚集空气造成充填不满或烧焦现象,设计时注意点:1.其高度以不超过本身直径之两倍为宜,否则须增设加强筋.2.其位置不宜太接近转角或侧壁
