浅谈软塑包装复合剥离强度的控制方法

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1、浅谈软塑包装复合剥离强度的控制方法随着软塑包装复合膜应用领域的不断扩大，目前终端市场对软塑包装复合膜的需求也日趋多样化，为了满足食品、药品、工业、农业等各领域客户的不同需求，现在通常是采用聚丙烯、聚乙烯、尼龙、铝箔、纸张等两层或多层材料的复合从而达到不同客户对复合膜包装性能的要求。在复合膜的各项技术性能指标中，各层材料之间的结合牢度（剥离强度）指标将直接影响到产品的热封以及包装性能，因此显得尤为重要，国家标准中也针对不同材料的性能对剥离强度指标提出了明确的要求，但是在复合膜的实际加工过程中，经常会

2、出现剥离强度偏低的现象，经过对复合生产工艺以及材料结构特性的研究，出现剥离强度偏低的现象通常由以下几方面造成；一、 材料中爽滑剂以及开口剂比例过高为保证复合卷膜产品走机的顺畅以及成袋产品良好的开口性能，通常会在内层材料中添加一定比例的爽滑开口剂，开口爽滑剂的主要成份为芥酸酰氨与油酸酰氨，如添加比例过高的化会影响胶粘剂与薄膜的黏结性能。二、 电晕处理不合格需复合的材料一般都需对复合面进行电晕处理，提高薄膜的表面张力，从而提高复合性能，如表面电晕处理达不到规定的指标会导致复合强度不合格。三、 油墨附着

3、力差经复合后的材料在熟化过程中由于内层材料的收缩产生应力，使油墨与薄膜之间结合牢度下降，导致做剥离强度测试时油墨转移，影响产品剥离强度性能，通常此类状况在BOPP材料上比较多见。四、 油墨消耗固化剂此类现象在使用聚氨酯油墨的产品上比较多见，由于聚氨酯油墨中的羟基与双组分胶粘剂中的-NCO发生反应，消耗掉部分固化剂，导致胶水不能完全固化，影响产品剥离强度。五、 镀铝膜镀铝层转移由于药品食品对包装材料的阻隔性能有较高的要求，因此PET/VMCPP;OPP/VMCPP;PET/VMPET/PE;PET/

4、VMPET/CPP等材料已成为药品食品包装最常用的结构，目前国内生产的镀铝膜是采用真空镀铝工艺将铝粉镀到薄膜上，但在复合过程中由于镀铝膜本身质量问题或者复合工艺控制不当会导致镀铝层转移，在镀铝层完全转移的状况下，剥离强度只能达到0.1-0.3N/15mm,与国家标准规定的1N/15mm的指标有相当大的差距，产品显然是不合格的，并且在采用VMPET的三层复合材料结构中，通常第一层复合后不会产生镀铝转移现象，在复合第二层后镀铝层牢度有明显下降，这主要是内层热封材料受热收缩后产生应力，破坏镀铝层附着力造

5、成。上面已对影响复合膜剥离强度的因素进行了分析，那我们在实际生产过程中要注意哪些注意事项呢一、 表面张力测试薄膜的表面张力测试是非常必要的，对于PET或者BOPA等极性材料由于薄膜表面本身具有较高的表面张力，因此即使不进行电晕处理也能够达到较好的复合强度，但如BOPP薄膜本身是非极性材料，表面张力达不到复合的要求，因此必须对复合面进行电晕处理，另外随着时间跟环境的变化表面张力还会逐渐衰减，因此对于非极性材料在使用前必须对表面张力进行检测，尤其是存放时间较长的材料使用时要尤为注意。二、 合理控制上胶

6、量上胶量的控制在复合工艺中比较重要，一般出于生产成本的考虑实际生产过程中的上胶量一般会控制在理论要求数值偏下的指标上，但是上胶量工艺的制定也不能够一成不变，需要根据薄膜类型以及厚度作适当调整，一般普通复合材料控制在2.0-2.5g/m2,对于复合铝薄的产品，上胶量要控制在3.5g/m2以上，对于热封层厚度在60u以上的材料，尤其是在开口爽滑剂添加量较高的情况下需要适当提高上胶量，通常要控制在3.0g/m2以上，另外对于需要蒸煮的材料，由于剥离强度要求达到5N/15mm以上，因此上胶量需要控制在4.

7、5g/m2以上。三、 选择稳定的供应商无论是薄膜基材还是油墨、胶粘剂，都应该选择一些国内外知名的供应商，因为这些厂家具有先进的生产设备、稳定的生产工艺以及较强的技术支撑，产品质量较部分小型生产厂家更为可靠。四、 镀铝类产品复合工艺控制1. 控制上胶量在保证复合外观效果的前提下，上胶量不宜过高，一般控制在2.0-2.5g/m2之间，因为过高的涂布量会导致复合膜发硬，使镀铝层发生转移。2. 选用专用镀铝复合胶胶粘剂生产厂家针对镀铝膜的特性专门研发了特定的胶粘剂，此类胶粘剂分子量较小，可以透过镀铝层中的

8、针孔使镀铝层与薄膜之间产生较高的结合力。3. 控制熟化温度与时间镀铝复合材料在制定熟化工艺时由于考虑到内层材料收缩破坏镀铝层因素，熟化温度比一般产品要低，熟化时间需要严格加以控制，一般熟化温度控制在40℃左右，熟化时间控制在36个小时，在环境温度较高的情况下，可以考虑常温熟化。4. 在经过充分试验的前提下可以适当减少胶水固化剂添加比例，一般是少加5%，但是此方法对于满版聚氨酯油墨印刷的薄膜不推荐使用，由于油墨中羟基会消耗固化剂，所以会产生胶水不固化现象，分切后会产生端面不齐或胶水挤