fhc流化床加氢裂化技术介绍

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1、FHC流化床加氢裂化技术介绍内部资料严禁外传2013年5月·东营北京中科诚毅科技公司地址：中国·北京邮编：100098CATECH北京中科诚毅科技公司123流化床加氢是什么是流化床加氢流化床加氢是流化床加氢是工艺阐述流化床床加氢是当今市场上最具潜力的重油加氢转化为轻油的加工技术，该技术可以用来处理炼厂渣油、沥青、还可以利用该技术处理煤焦油，524˚C以上馏分转化率>95wt%，有非常高的液体收率。采用高裂化活性、而且廉价的FeMo加氢裂化催化剂，控制流化床反应温度在450--460˚C、反应压力在

2、24Mpa，良好的工艺流程设计和巧妙的反应器设计是该技术的核心。实验数据表明，原料越重，其总体经济效益越好。该技术非常适用于难处理的高硫重油，原料中硫含量越高，反应活性越高，能在更低苛刻度下实现目标转化率。工艺阐述气体石脑油柴油蜡油流化床固定床加氢反应器氢气压缩循环使用蜡油/氢气添加剂煤焦油分馏塔产品分离残渣催化剂热高压分离器加压加热渣油热高压分离器加工蜡油：常规加氢裂化工艺加工渣油、煤焦油原则工艺流程简述减压塔流化床专属设备区T循环气压缩机热高压分离器尾气硫磺等燃料气补充氢压缩机残渣减压闪蒸塔渣

3、油/煤焦油/蜡油加热炉分馏塔固定床反应器气体净化催化剂干气/液化气石脑油柴油流化床反应器氢气减压瓦斯油常规加氢裂化工艺热高压分离器氢环境下的高温高压热裂化，最大限度的避免生焦工艺阐述原料灵活高转化率热裂化和加氢裂解独特的反应器设计各种原料测试证明，本技术的转化率可达到90%或者更高数据证明，原料越重，其总体经济效益越好FHC采用特殊的反应器结构型式，不仅可以提高反应的效率，而且最大限度的降低焦炭的生成，可以有效地避免系统的结焦现象的发生。FHC工艺的原料范围：可以适应各种性质的减压渣油、重油、煤焦

4、油和难加工的高硫原油，原料硫含量越高反应活性越高特殊的高压分离器设计在FHC的工艺设计中，裂化的产物进入热高压分离器分离过程以及分离出的非弹性流体的输送是关键中的关键，开发商巧妙的设计使该工艺的突出特点之一。工艺阐述原料在流化床反应器中，在高压临氢状态下充分流化，进料中残炭、胶质、沥青质等大分子物质在催化剂的作用下发生热裂化和加氢饱和的反应，基本没有焦炭的产生。减压渣油与高温介质在高速剪切混合器中充分混合，通过高温介质传热提供了初次反应所需能量，在混相反应器中以一定的温度与压力下，发生快速一次热裂

5、化反应并伴有加氢饱和等反应，从而将重质原料油转变为石脑油、柴油、蜡油、沥青及微量的气体。裂化反应在瞬间完成并终止。避免其进一步裂解为更小分子的烯烃或干气；反应过程中生成的活性氢及时捕捉自由基使其加氢饱和，实现了最大限度不生成焦炭的目的，并达到了相当高的转化率；较低了原料的预热温度，使原料油裂化严格控制在反应区内发生，避免了加热炉等区域裂化生焦问题。该工艺可用于重质原油改质，将API度8～11°的重油转化成API度22～28°轻质原油。该工艺与减粘裂化、延迟焦化等热加工工艺机理相近，同属热激发自由基

6、链反应，但是此反应实现了对反应深度的精确控制。QC-T快速裂化技术产品收率分布气体+焦炭1%石脑油10%柴油24%蜡油40%沥青25%QC-T工艺与减粘裂化QC-T工艺与延迟焦化QC-T工艺与催化裂化QC-T工艺与加氢裂化减粘裂化反应温度～440℃，转化率为～30%，属浅度热裂化，以生产燃料油为目的；QC-T工艺为瞬间大深度反应、轻油收率高、转化率高达80%，以不生成焦炭为限度，实现最大轻油转化率。工程费用相近。延迟焦化反应温度～510℃，反应时间较长，属重度热裂化，但是轻油收率仅有60%，焦炭产

7、率高达30%；QC-T工艺在反应过程中最大限度的控制缩合反应，控制了不必要的反应深度，轻油收率更高且不生成焦炭、工程费用低。QC-T工艺不使用催化剂，不产废渣废气，不用再生催化剂，气体产率极低，不使用丙烷压缩机，轻油转化率接近，投资和运行费用更低。QC-T工艺不使用催化剂，在实现裂化的方面运行费用要低的多，但产品需加氢精制。与传统工艺对比情况QC-T快速裂化技术通过重油和煤制油流化床加氢工艺的实验研究，在QC-T技术的基础上，深入的了解了反应温度、压力、空速及氢油比对原料转化过程的影响，通过加强溶

8、剂溶氢、提高反应温度加快反应速度，从而提高反应转化率和装置加工能力、改善产品质量；采用特有的高活性并且廉价的催化剂是该技术的核心，它有效地保证了在适当条件下对渣油的转化，同时催化剂中的孔道还含能充分利吸附捕集裂化后渣油所含的重金属；大孔道催化剂设计的另外一个重要目的是充分吸附未转化的渣油年以及裂化中生成的焦炭，有效防止设备结焦。优化的流程设计，最大限度地确保循环油的溶氢效果，以保证在流化床中发生尽量多的加氢反应规模化工程设计基础物性数据FHC流化床加氢工艺基础研究成果专有的工艺包开