深孔用钻孔辅具设计

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1、目录1引言11.1．现代深孔加工技术11.2国内外小深孔加工技术的发展现状21.3GT、CAD技术在深孔加工中的应用21.4深孔加工要点21.5小深孔加工技术的难点和对策31.5.1排屑困难41.5.2钻杆刚度不足41.5.3制造困难51.5.4小深孔钻削时的切削速度和机床62钻孔设备说明72.1VENTECT钻头72.2枪钻82.2.2枪钻的结构92.2.3钻尖部分的结构形式………………………………………………………102.2.4枪钻的用途…………………………………………………………………103可达到的公差指南123.1孔的直径123.2孔的直线度123.3表面粗糙度：1

2、24.参数Parameters144.1钻孔的长度144.2导套(Bushing)154.3切削液164.4选用新型错齿内排屑深孔钻174.5混合程序194.6不同加工材料时混合液浓度的变化：195.实现在车床上安装216.实现在钻床／镗床上安装236.1钻削246.2启动的程序是先喷雾，加速旋转然后进给246.3数控系统CNCSystem247.问题277.1太大的进给量277.2工具磨损277.3错误尺寸的引导孔287.4切削液288.产生问题的原因以及改进措施298.1切屑过大298.2钻头过量磨损298.3钻头破碎298.4钻头折断318.5产生过热318.6表面粗

3、糙度的变坏319.冷却液的消耗329.1工作原理329.2空气的消耗3310.高压冷却化装置3410.1装置介绍3410.2工作原理3411结论35参考文献36致谢381引言1.1．现代深孔加工技术深孔加工技术产生于对枪炮管的制造过程。二战结束前的几个世纪中，深孔加工技术的发展和应用就一直被局限与相对封闭的军工领域，并以其高难度，高成本和神秘性而文明于制造业。世界格局进入以和平和建设为主基调的时代，深孔加工技术随之脱颖而出，成为“军转民”技术中的齐葩，迅速被扩展应用于能源采掘、航空航天、发动机制造、机床汽车制造、仪器仪表等广泛的产业领域。阻碍深孔加工加工技术成为“大众化”制

4、造技术的另一个深层次原因在于深孔加工技术研究工作的滞后。自20世纪30年代枪钻问世到40年代BTA钻推出，深孔加工刀具及其排泄技术在半个多世纪中鲜有突破性的发展。虽然枪钻和BTA钻各自有它们的固有缺陷，尽管为改进BTA钻而推出了双管喷吸钻和DF系统，但在实际深孔钻领域中至今仍然存在着“钻小深孔靠枪钻、钻大深孔靠BTA钻、用不起深孔钻就靠麻花钻”的现实。人类对深孔加工技术的需求，至少可上溯到14世纪欧洲滑腔的问世，远比第一次产业革命后现代机械技术的发展要早。最早的管式火器是采用铸造、锻造方法制造成的。由于内腔精度较低，只能发射石子等，其射速、射程和命中率十分有限。13实际火药

5、从中国传入欧洲后，进一步推动了管式火器向精确型、自动化和可以大批量生产的现代化武器发展。在这一发展过程中，深孔加工技术的发展和改进始终起着关键作用。带有小直径深孔的产品数量越来越多，按传统方法加工，只能采用接长麻花钻，每加工大约1～2倍直径的深度必须退刀排屑，不仅加工精度低、表面粗糙度差，加工效率低、操作劳动强度大，质量难以保证，而且很容易引起“堵屑”或折断钻头，造成更大的加工困难，因此，“大长径比小深孔加工”是困扰很多企业冷加工系统多年的难题，也是工艺人员和操作者的一块“心病”。如何为传统制造企业何解决好小直径深孔的加工，已成为迫在眉睫的课题。而枪钻在某传统制造企业的成功

6、应用和推广，很好的解决了这个困扰企业多年的难题。1.2国内外小深孔加工技术的发展现状据情报检索，目前世界上利用外排屑(如枪钻)深孔钻削技术，可钻削的孔径小到直径2mm。而内排屑深孔钻削的孔径很少有小于直径16mm的，且多数仍采用传统的BTA钻削系统。由于枪钻结构为不对称形状，质心偏离中轴，这给制造、重磨都带来一定的困难，也使造价增高。 另外，其结构刚度和扭转强度低(同直径的圆形钻杆扭转刚度是枪钻的2.3倍)，使其使用的钻削速度降低，进给量小。采用单管内排屑喷吸钻(SED)钻削系统，钻削小深孔直径可小到直径3.7mm。我工艺所采用SED技术，进行了孔径(mm)直径16、直径1

7、2、直径10、直径8、直径7.62、直径5.7、直径3.7的小深孔钻削加工，钻削过程平稳，排屑流畅，孔的尺寸形状精度和孔壁表面粗糙度均能满意，在上述孔径范围内，完全可以替代枪钻对小深孔进行钻削加工。由于其刚度好，可加大进给量和钻削速度，使生产效率、钻孔质量和经济效益均有所提高，显示了一定的技术优势。1.3GT、CAD技术在深孔加工中的应用利用当代计算机工具发展起来的成组技术(GT)和计算机辅助设计(CAD)，大大推动了机械加工技术的进步。在推进小深孔加工技术的进步和发展方面，成功地采用GT、CAD的报导也很多。如对