技术部模具科工艺流程

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1、第-4-页共4页工艺流程技术部模具科工艺流程技术部主要是以服务现场为导向，满足现场生产需求,确保现场刀、夹、模的正常使用。技术部分为两大科室：一是技术科，二是模具科。技术科主要以模具设计、工艺确定、图纸统一为主。模具科负责新产品的刀、夹、模的开发与制作，模具降面与复制，工装制作等。模具科工艺流程如下：一．【模具制作】1．模具图纸下发：从技术科获得模具图档。2．数控加工（1）．模具编程A．分析图档，根据图档的形状、尺寸要求，确定加工工艺，确认模具尺寸，通知加工组备料，降面模具可直接编好程序后上数控加工中心进行加工。B．进行工艺数据处理，编织加工程序单。（2）．数控加

2、工A．将备好的材料或降面模具上数控加工中心进行打表分中。B．核对加工程序单，根据程序进行加工。3．模具装配(1)．当模具转到加工组后，加工组的人员要对模具进行检查，是否有无加工到位的地方。(2)．准备模具需要装配材料(重力模配件、砂芯底板及辅助材料)。制作步骤：a、备底板：底板总厚度比背框深度少8—11mm，与背框间隙为1MM，然后将底板磨平。b、倒角：除射砂口与模具型腔不倒角，其余均倒角为R2—R3c、钻装机孔：钻φ8.5的通孔,φ14的沉头10mm深。d、钻定位孔：将φ12的定位销钻φ10.5的通孔。e、钻排气孔：在排气片中选择适当位置钻φ6—φ8钻通。f、钻

3、抬模孔：打M12*1.75螺丝孔于A、B模两侧靠射砂面约1/3处g、吹砂孔：在模具两侧钻φ10的通孔h、漏砂孔：在模具射砂面正对面钻φ10的通孔，钻通于背框。i、测温孔：自动机钻G1/4、M12*1.5的螺孔于动模右下角、静模左下角，手动机钻M12*1.25螺丝孔于动模左下角、静模右下角。钻j、配底板：底板与模具型腔间隙为1-2MM，再用螺丝固定在背框上，注意螺丝避开型腔位k、钻顶针孔：根据型腔大小选择适当位置钻适当大小的顶针孔，在狭小的地方或拐角地方、斜面均可划线从背后钻孔。l、配顶针：顶针间隙在0.1mm内，顶针配平于型腔表面，斜面上的顶针要防止顶针转动。m、

4、铣底板键槽：底板上的键槽大于模体键槽1mm左右，键槽中距离小于130MM。n、配退料杆：将退料杆固定于底板上，总长为520-540MMo、配模：合模间隙0.1mm内，复位顶针不能超出配模面，定位销间隙不能太紧p、配抽芯：装配时易于抽出，间隙为0.2-0.25之间,抽芯端面与模具紧密配合.(3).自检：a．合模间隙是否小于0.1mmb．顶针长度是否平于型腔表面，斜面顶针是否转动。c．安装孔与定位槽的尺寸位置（25倍数、32倍数）d．退料杆总长是否520≤L≤540e．顶针复位长度7—11mmf．排气孔是否合理g．顶针孔位置是否合理第-4-页共4页工艺流程h．射砂面与

5、键槽上方宽度为47MM,键槽宽15MM，深5MM。两键槽间距小于130MMi．测温孔的深度（G1/4为25，φ8为60，M12*1.25为25，φ6为60）(4)．根据模具工艺要求，完成模具装配并填写模具加工工艺卡。(5)．对装配完的模具转到工艺组进行确认。(6)．工艺人员根据工艺流转卡对模具进行校验。A．砂芯模各部位检验要求简图名称用途检验要求装机孔固定在砂芯机上X方向25倍数、Y方向32倍数，钻四个ф8通孔,打孔范围300Χ128复位孔合模时将顶针板复原选择模具型腔外与背框内最佳处钻四个Φ8或Φ10的通孔排气槽降低模具温度,排出型腔空气离型腔、顶针孔4-5MM

6、处铣1MM深的槽,并选择适当位置钻Φ6通孔射砂孔将砂注入型腔根据型腔大小铣R2-R5的槽并端面不可倒角.模具型腔产品内部结构根据图纸要求选择适当磨头清角,并清角到位，不得有毛刺,要求平整光滑。定位销孔合模导向与定位销紧密配合，不得错位,定位销孔比定位销小0.02抽芯成型、避空（增强透气性）装配时易于抽出，间隙为0.2-0.25之间,抽芯端面与模具紧密配合.顶针孔顶出砂芯根据型腔配不同顶针，配合时易于抽出底板固定板固定抽芯并连接气缸根据抽芯大小制作底板漏砂孔漏砂钻两个ф10的通孔在射砂面背面易于漏砂处测温孔测温分别钻G1/4-19、M12×1.5螺纹孔于静模左下角左

7、侧和下方、动模右下角右侧和下方吹砂孔吹砂钻12MM孔于动静模下方两侧抬模孔搬卸模具钻M12×1.5螺纹孔于动静模上方两侧,注意模具和重量，适当调整钻孔位置。抬杆固定底板抬杆固定底板后总长为520-540MM底板固定顶针根据型腔宽度备10MM厚的板两块，底板与型腔间隙为1MM键槽装机定位槽射砂面与键槽上方宽度为47MM,键槽宽15MM，深5MM。两键槽间距小于130MM顶针顶出砂芯根据型腔大小而定螺丝孔固定两底板钻M6螺丝于适当位置处射砂面连接射砂桶要求平整光洁,无倒角并无毛刺第-4-页共4页工艺流程B.重力模各部位检验要求简图名称用途检验要求定位销孔合模导向与定位

8、销紧密配合