TBT2063-1989铁路机车牵引齿轮检修技术条件.pdf

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1、TB中华人民共和国铁道行业标准TB2063－89铁路机车牵引齿轮检修技术条件1989—05—01发布1989—10—01实施中华人民共和国铁道部发布标准分享网www.bzfxw.com免费下载铁路机车牵引齿轮检修技术条件1.主题内容与适用范围本标准提供了铁路机车牵引齿轮常见的损伤形式及其失效限度的客观评价标准，并规定了铁路机车牵引齿轮的检修准则；本标准适用于铁路电传动内燃机车、电力机车牵引齿轮。2.引用标准GB3481齿轮轮齿损伤的术语，特征和原因GB3374齿轮基本术语JB179渐开线圆柱齿轮精度。3.牵引齿轮装置中常见的损伤形式3.1.齿形误差过大齿形改变的基本原因是由于

2、磨损造成的，但严重的磨损不一定会造成大的齿形误差。齿形误差过大，将影响牵引齿轮装置的工作平稳性，甚至导致牵引电机的损坏。3.2.磨损过度齿轮的磨损超过一定程度时，使齿形发生变化，齿厚变薄，侧隙增大，使牵引齿轮装置产生强烈的冲击。3.3.破坏性疲劳点蚀疲劳点蚀不断扩展的结果是导致轮齿磨损加剧，齿形破坏，振动和噪音明显增大。3.4.疲劳剥落疲劳剥落的斑坑面积比点蚀块大而深，通常会引起严重的齿形破坏，最终导致齿轮失效。3.5.胶合胶合是润滑不良的一个信号，由于润滑状态不良，点蚀和磨损就会加剧，故具有导致齿轮早期失效的可能。3.6.疲劳裂纹用目测或电磁探伤等手段发现的疲劳裂纹，表示失

3、效已经开始，疲劳裂纹的发展最终会造成其它损伤。3.7.折断不管是疲劳折断或过载折断，说明齿轮已经失效。3.8.其它缺陷齿面碰伤、腐蚀、齿顶崩角、齿根台阶等缺陷，严重的都会影响啮合性能。14.齿轮损伤的失效限度及客观评价标准4.1.齿形误差齿形误差值规定用齿形样板配同窄塞尺测量，齿形样板的制造精度，应不低于JB179《渐开线圆柱齿轮精度》规定的5级精度。齿形误差值：段修时主动齿轮不得大于0.35mm，从动齿轮不得大于0.5mm；厂修时主动齿轮不得大于0.3mm，从动齿轮不得大于0.35mm。大于上述值时，即为失效，不能继续使用。应该用齿形样板测量三个齿以上，以找出最大的齿形误差

4、值。4.2.磨损在齿轮的未作齿向修形部位，统一采用齿形样板配同窄塞尺测量轮齿的磨损。齿轮的磨损值：段修时，主动齿轮不得大于1mm，从动齿轮不得大于1.5mm；厂修时主动齿轮不得大于0.8mm，从动齿轮不得大于1mm。应该测量三个齿以上的磨损，以显示最大磨损量的位置。4.3.疲劳点蚀段修时齿面允许有疲劳点蚀，但面积超过每个单侧齿面工作面积30%，深度超过0.3mm时，即为失效，厂修时面积超过每个单侧齿面工作面积15%，深度超过0.3mm时，即为失效。4.4.疲劳剥落2段修时齿面上允许有局部剥落，但一个单侧齿面上不得多于3处，单个剥落面积不得大于30mm，深度不得大于0.6mm；

5、厂修时齿面上允许有局部轻微剥落，但一个单侧齿面上，不得多于3处，单2个剥落面积不得大于6mm，深度不得大于0.3mm。4.5.疲劳裂纹齿轮不允许有疲劳裂纹。4.6.折断无论是过载折断或是疲劳折断的齿轮，均不能继续使用。4.7.齿面碰伤段修时齿面碰伤面积不得超过该齿面的10%，厂修时不得超过5%。4.8.齿面腐蚀段修时单侧齿面腐蚀面积不得超过该齿面的30%，厂修时不得超过15%。4.9.齿顶崩角齿顶崩角每个齿轮不超过3个齿，每个齿不超过1处，且其崩角尺寸，沿齿高方向段修时不得大于1／4，厂修时不得大于1／6；沿齿宽方向段修时不得大于1／8，厂修时不得大于1／14。超过以上规定者

6、均为失效，不超过者允许打磨后继续使用。4.10.齿根台阶段修时台阶深度不得大于0.8mm；厂修时台阶深度不得大于0.5mm。2标准分享网www.bzfxw.com免费下载4.11.多种损伤齿面点蚀、剥落、碰伤、腐蚀等损伤，如果在同一齿面上出现，即使面积未曾超过，只要有两种不同损伤出现，都不能继续使用。5.齿轮的修复已经失效的齿轮，允许采用切实可行的工艺修复。修复后的齿轮精度，齿面硬度不能低于新齿轮的要求，公法线长度根据各型机车的限度控制。6.技术要求6.1.若从动齿轮换新，则主动齿轮亦应换新。6.2.主动齿轮换新时，用塞规检查齿轮内孔锥面，用环规检查与齿轮内孔锥面配合的轴锥面

7、，确保齿轮孔和轴的接触面积不少于75%。6.3.主动齿轮为热装时，组装到轴上加热温度应高于轴的温度145℃，不宜超过200℃。或根据设计文件规定的温度。6.4.必须根据各种车型的不同要求，保证主动齿轮在轴上的轴向压入量，压大量在室温状态时测量。6.5.从动齿轮压入车轴齿轮座之前，必须检查过盈配合面的表面粗糙度及形状公差，以确保压装压力在规定的范围内。6.6.从动齿轮压装时，压入前应在齿轮孔和齿轮座上涂上规定的润滑剂。6.7.从动齿轮采用压装时，如果压装压力不符合规定吨位，必须退出重配。6.8.从动齿轮为