工艺过程水中油的高效脱除试验

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1、doi：10.3969/j.issn.1007-7545.2018.05.017工艺过程水中油的高效脱除试验尹一男，王海北(北京矿冶科技集团有限公司，北京100160)摘要：以铀钼矿酸浸—萃取工艺的过程水为研究对象，采用北京矿冶科技集团有限公司自主开发的BGS102除油树脂，针对酸性萃余液进行深度除油处理，以砂滤作为前置过滤，降浊并除去大部分油质，减缓对树脂的消耗，再以110mL/min的进液速度通过树脂柱，进行深度除油，除油后萃余液油含量低于10mg/L，回收有机相，降低系统消耗；BGS102

2、树脂经反洗再生15次后，除油率保持在90%以上，干树脂油吸附饱和容量为93mg/g。关键词：工艺水；吸附；除油中图分类号：X703；X758文献标志码：A文章编号：1007-7545（2018）05-0000-00ExperimentalStudyonEfficientRemovalofOilfromProcessWaterYINYi-nan,WANGHai-bei(BGRIMMTechnologyGroup,Beijing100160,China)Abstract：Efficientremov

3、alofoilfromprocesswaterofacidraffinatewasconductedbyBGS102degreasingresindevelopedbyBGRIMMTechnologyGroupwithprocesswaterofuranium-molybdenumdepositbyacidleachingandextractionprocessastheresearchobject.Withsandfiltrationasprefiltration,turbidityandmo

4、stofoilwasremoved,anddepthoilremovalwasperformedbyaddingraffinateintoresincolumnwithflowrateof110mL/min.Oilcontentindeoilledraffinateis10mg/Lbelow,andorganicphasewasrecoveredtoreducesystemconsumption.After15-timeofregenerationforBGS102resin,oilremova

5、lrateis90%above,andoiladsorptionsaturatedcapacityonBGS102dryresinis93mg/g.Keywords：processwater,adsorption,oilremoval在湿法冶金过程中，萃取、反萃是物质提取、净化、除杂工序的常用方法[1]。现阶段，铀钼矿多采用酸浸—萃取工艺得到目标金属，但现有工艺中萃余液未深度除油处理，而是经缓冲槽直接进入中和工序，这样会导致整个系统有机相损失严重，且影响下游产品质量。如何有效优化工艺，对溶液中夹

6、带的有机相进行高效分离与去除，减少过程消耗，进而降低生产成本，对企业尤为重要。在溶液体系内，油的分布方式主要有浮油、分散油、乳化油和溶解油四种[2]。浮油的粒径较大，一般大于100μm，占总含油量的70%~80%或以上；分散油的粒径在25~100μm；乳化油的粒径一般为0.1~25μm，油粒之间难以合并，长期保持稳定，难以分离；溶解油是一种以化学方式溶解在水中的油，其粒径很小，处于0.1μm以下，甚至可小到纳米级，极难分离[3-4]。含油废水成分复杂，有些还含表面活性剂，难以处理。国内外常用的溶

7、液除油方法有气浮法、絮凝法、膜法、生物法、吸附法等[5-8]。气浮法是使含油废水内产生大量微细气泡，以气泡为载体，与油滴和杂质絮粒相互接触、粘附，形成整体密度低于水的粒团，利用重力差、浮力、阻力使其上浮，实现油水分离[9]。但气浮设备造价高，运行、维护费用高，不经济，且难以深度处理。絮凝法是中和油滴颗粒的表面电荷，克服油粒与水体的静电排斥力，从而使油粒脱稳，依靠絮凝剂架桥，不断积聚、长大、沉淀，实现油水分离[10]。但絮凝法除油效果不稳定，有机相不能回收，渣易造成二次污染。膜法是利用膜的选择性除

8、油，但膜造价昂贵，寿命较短，处理量较小，一般作为深度处理段使用，同时冶金萃取过程水中油含量和料液成分有波动与差别，对膜组件损耗较大，油相组成较复杂，易造成膜中毒，高盐料液更易在膜表面结晶。生物法是利用微生物的代谢作用分解有机污染物使油相降解，实现除油。但生物法对进水水质要求高，运行成本较高，管理水平要求高[11-12]。吸附法是利用材料的多孔结构和比表面积大的特征，使油粒吸附在材料表面，实现油水分离。吸附法一般采用焦炭或活性炭吸附、活性炭+纤维球吸附、高密度纤维除油等，这些除油工艺流程相对较长，