各种吹灰器性能比较

《各种吹灰器性能比较》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、各种形式吹灰器性能比较及经济效益分析郑州凯迪节能环保科技有限公司一）、蒸汽吹灰器：1、属于传统吹灰系统,纯机械传动，长期受热易磨损，吹灰杆长期受热容易变形、卡死，从而失去吹灰功能，故障率高，自动化程度低，维护工作量特别大，需要经常更换传动部件和喷管。以30万机组670吨锅炉为例，每年的维护成本大约在50万左右。2、由于蒸汽吹灰器采用蒸汽作为吹灰介质，增加了烟气中水分的含量，极易造成二次积灰；对受热面管束冲刷严重，容易发生爆管等安全事故。3、能耗高，由于蒸汽吹灰器采用蒸汽作为吹灰介质，而蒸汽本身是需要成本的

2、，所以无形中给供热企业增加了成本。以670吨循环流化床锅炉为例，每年光吹灰用的蒸汽消耗大致在30万左右。二）、声波吹灰器：1、属于淘汰产品，使用范围差，只对新装锅炉和经过检修的锅炉有效，而且只有短期效果，中后期效果很差。2、吹灰能量低，仅靠声音的微震作用进行吹灰，效果很差。3、持续180分贝以上的噪音对人体有害，不符合环保要求。4、膜片需要经常更换，维修成本高，更换一个膜片需要一万多元。三）、燃气脉冲吹灰器：1、属于现阶段锅炉吹灰更新换代新产品，自动化程度高，采用彩色触摸屏和PLC控制，可以实现分时、定时

3、、循环控制，实现人性化操作。控制柜采集现场的流量信号、压力信号通过数字显示仪进行显示，并输入到PLC（PLC采用西门子S7系列）内。PLC对系统进行实时控制，可实现手动、自动两种模式任意控制，实现手动对某一组或自动对整个系统的连续自动吹扫。每一组的充气时间，各组之间的运行时间间隔可通过彩色人机触摸屏任意调整，整个系统达到运行状态检测和故障自动检测及声光报警，具有完整的连锁、保护和自诊断功能。2、吹灰效率高，燃气脉冲吹灰器是采用乙炔和空气按照一定的比例混合后，用高能点火器点燃混合气体，在高湍流状态和可调脉冲

4、频率基础上产生强波射气流，同时伴有冲击波和热辐射，是综合应用特性气体的动能、热能和声能综合能量吹灰。对各种松散灰、灰垢、粘稠灰、结焦、结垢均有显著效果。3、安全性能高，燃气脉冲吹灰器采用回火阻止器、两套单向电磁阀、两套单项逆止阀作为止回装置，在混合点火系统内部也设置了有效的止回装置（共6级防回火装置），可以有效防止爆燃气体回流；安全性能极高。4、结构简单，操作人员经过简单培训即可实现一键操作。5、系统可靠性高，稳定性好，基本免维护；使用成本低，以75吨循环流化床锅炉为例，每年的使用成本大致在1万元左右；6

5、70吨锅炉使用成本大致在18万元左右。四、安全性能综述1、乙炔瓶布置：郑州凯迪节能环保科技有限公司燃气脉冲吹灰系统，使用的燃气为国标瓶装乙炔气体，根据锅炉大小，每台锅炉配置2-4瓶，乙炔瓶设置在锅炉平台或零米位置，放置在专用乙炔柜内。通过Ф20mm的无缝钢管作为乙炔输送管道，只有在工作时乙炔管道内才有乙炔气体，停止工作后乙炔瓶处于关闭状态，管道内并无乙炔气体留存，所以没有安全隐患。2、乙炔和空气的混合比为1/10，混合室的容积为7.5升，每次混合时间为3秒，只有微量乙炔气体进入混合室内（不影响爆燃威力），

6、而且混合室和点火室都属于开口容器，爆燃气体从混合到点火，到进入进入脉冲发生器，直至作用于受热面，只有3秒时间。没有安全隐患。3、乙炔气体管路安装两套不锈钢电磁阀(规格为2W—160-15)，乙炔气体管路同时安装两套逆止阀（型号为DN15），以控制进气时间和防止可燃气体回火，保证操作安全。乙炔管路安装不锈钢回火阻止器一套，防止爆燃气体回火；在混合室和点火室之间采用安装在爆燃气输送管路上的混配阻止器防止爆燃气体回流，保证安全运行。总共设置6道以上防回火装置，做到万无一失。4、系统安装自检乙炔泄露报警装置，超压

7、、超温声光报警装置，发现故障，系统自动切断电源。能有效避免事故发生。经济效益分析1、燃气脉冲吹灰器使用成本极低：按670t/h锅炉安装使用100台智能燃气脉冲吹灰器计算：（吹灰器台数：100，瓶装乙炔气75元/瓶，单台脉冲发生器每次乙炔消耗量25g，每台蒸汽吹灰器每次吹灰蒸汽消耗量100Kg，每吨蒸汽成本80元）脉冲吹灰器：每班用100（安装台数）*35g（每炮乙炔消耗量）*0.04（每g价格）=96元，每天按照三班操作，乙炔使用成本为：300元左右，每年的使用成本不超过十五万元。燃气脉冲吹灰器基本免维护

8、。2.蒸汽吹灰器:使用蒸汽吹灰器，每次汽耗量为60-120kg/min，每次吹灰时间为1-3分钟，按照每天吹灰三次，单台吹灰器消耗蒸汽按最低消耗量为2（工作时间）*3（工作班次）*60kg（每次蒸汽消耗量）（即360kg)，100台吹灰器的日蒸汽消耗量为36000kg，即36吨，每吨蒸汽每小时的耗煤按160kg计算，每天消耗原煤为5.76吨，每年（每年按10个工作月计算）消耗原煤576吨，按照每吨煤700元计算，每年100台蒸