追求零库存管理jit生产模式实施要点

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1、追求零库存管理JIT生产模式实施要点  JIT生产管理方式起源于日本丰田公司。到70年代，丰田公司运用JIT生产方式，大大提高了公司的交货期和产品品质，由此JIT生产方式被广为推广，又称准时生产管理。当企业越来越多地遇到这样的问题：订单批量越来越小，品种越来越多，交货期越来越短，客户要求越来越多，导致管理越来越复杂；专业化分工越来越细，竞争越来越激烈，客户响应速度要求越来越高；企业计划与实际生产符合度不高，实时控制不够等，于是，JIT生产管理模式被越来越多的企业所推崇，及时生产、消除浪费、快速响应市场的要求也给JIT提出更具挑战性的目标。   作为一种追求零库存、彻底

2、消除浪费的生产与管理模式，JIT（justintime）是一种典型的“拉”式系统，用产成品取出的方式来拉动系统运行，下达给最后一道生产工序的指令指挥整个企业的生产过程，每道工序的生产需要向前道工序提出需求，整个过程通过看板控制来实现。   其基本思想可概括为“适时、适量、适物”，强调准时生产、消除浪费。JIT不断消除所有不增加产品价值的工作，是一种减少浪费的经营哲学。它追求七个“零”极限目标：零切换浪费、零生产浪费、零库存、零不良、零故障、零停滞。零切换浪费实现多品种切换作业时间控制，标准化作业；零生产浪费消除生产工序中的一切浪费，实现按需生产；零库存实现库存最小化；

3、零不良实现材料、产品的质量控制；零故障是指TPM全面设备维护，故障分析与故障源对策；零停滞实现产品工序生产的衔接，及时交货保障。看板管理   看板来源于日本，意为“口令”或“指令”，在JIT中是一个信号系统，用于在工序与及部门、企业间传递生产和运输的信号。看板管理在JIT生产中起到非常重要的作用，也是实现JIT生产目标的主要手段。看板管理成功制止了过量生产，实现了“在必要的时刻生产必要数量的必要产品”，从而彻底消除生产过程中的浪费现象。看板可分为传送看板（工序间看板、外协看板）、生产看板（信号看板、工序内看板）、临时看板。企业在进行看板管理时，一定要分清不同类型的看板

4、，正确实现看板的“生产及运送工作指令”作用。在使用看板时也应注意：   (1)不论传送、生产看板使用时，必须附在装有零件的容器上。   (2)没有看板不能进行生产，也不能搬送。   (3)要使用标准的容器，并按标准数量存放。   (4)生产看板合理取出一个生产看板时，按标准数量生产。   (5)次品不交给下道工序，防止造成新的浪费。   (6)看板只能来源于后工序；前工序只能生产取走的部分。流线化生产   JIT实现生产同步化，工序间、部门间不设置仓库，前一工序的加工结束后，立即转到下一工序去，组装线与机械加工几乎同时进行，产品被一件一件连续地生产出来，实现“流线化生

5、产”模式。传统的按设备功能划分车间的“水平式布局”，适合大批量、大规模生产，典型特点是集中生产、集中搬运。企业为提高生产同步化，注重整体效率，打造JIT生产制造单元，实行垂直布局（流线生产线），将某类产品按生产工艺进行流线化布局，前后各工序紧密相连，搬运距离短，生产周期短，空间小，在制品数量降低，提高了整体生产线的同步化，按照生产节拍生产，提高整体的生产效率。柔性生产与生产均衡化   多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化，这对企业生产柔性有了很高要求。要实现柔性生产，企业可以进行以下调整：   (1)生产设备U型布局。传统的设备流程布局、产品布局

6、及定位布局已经不能满足生产柔性的需求。设备的U型布局，又称单元布局，实现生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费，同时能及时发现处理各设备问题，也可以节省一定的空间。   (2)多工序操作。多工序操作为主的单件流动生产，不仅可以人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业，也能提高员工多能化多工序操作的能力，优化人员配置。彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。   (3)设备小型化。大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。多品种小批量的市场需

7、求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。   (4)均衡化生产。指在生产过程中同一设备在同一时间内均衡生产多个品种的产品。由于市场竞争激烈，个性化要求越来越高，产品品种、样式越来越多，多品种、小批量的需求定单越来越多，要完全适应市场需要，同时最小化库存，必须实现均衡化混合生产方式。   企业不要求个别产能很高，但要求生产线上设备产能均衡，因为产能最低的设备决定了整条生产线的效率。因此对于生产线来说，实行混流生产，同一类不同规格的产品在一条生产线上生产，满足不同产品和数量需求