包装物料管理规则

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1、生产物料管控制度1目的为规范材料领、用、退、换流程，加强物控作业指导，使材料领用管理有章可循，节约原材料等。现结合车间实际情况，特制定本办法。2适用范围物控班、生产班及成本核算统计等所有接触物料、单据、信息等的职员。3细则领用计划控制办法物控班长每日应同仓库管理员核对物料返货状况，及时提供料件信息给车间主管，同时在《物料需求表》上做好返货记录，以备查核。正常的物料领用计划是指物料领出时间和生产速度完全配合，以物料领出不影响正常生产（提前领存积压在车间、滞后领用生产线停产、数额不足、数额过剩等均为影响生产）为主要要求。物料介入车间的时间应该控制在该正式投产前24小时

2、之内（并非同一产品所有物料同时领出，而是视实际情况而定分批次分时段领出），以保证物料领出既不阻碍车间正常生产又不至于有大批物料积压在车间。正确处理物料、半成品、成品在车间的堆放位置和库存时间。领料控制办法物控班长根据生产任务汇总表，核实紧急订单所有物料返货状况，再结合车间主管每日的排产计划表，安排具体领料工作。领料安排时应注意同一产品先领组装料件，待组装生产快完成时再领出包装物料。加强与生产班长的沟通，及时领出现场紧急用料。领料员按公司领料制度要求，按《物料需求表》填制领料单（注意字迹清晰，数字书写工整规范），交由物控班长签名、记录后交主管签审，再到生产中心签名后

3、方可到仓库领料。填制领料单（包括其他任何多联单据）时应注意过底状态，不可填花后续单据，造成信息误解。任何领、退单据必须注明单号、产品名称。通用材料必须注明实际用料的产品名称。领料员在领用以kg转换为个数的产品时，必须与仓管员核对转换基准数，且不可使用1kg为计量单位，发现基数问题时，立即停止领料并与仓管员核对正确后方可继续领料。领料制度上严格执行“单单领”，特别是在同一产品连续生产时，必须逐单领用物料；同种料件不同单号产品若在同一批次领出时，必须分清单号分开堆放，并做好清晰的标识工作。领料员在每日下班前必须填好《限额领料单》，同时《限额领料单》必须是经各部门签名认

4、可领料单内容并在发生实际领料后填写的实际领用信息，严禁开单时就提前填写。（限额领料单是现阶段最合适的领用记录和凭证，必须严格执行下去）领料员在仓库领取物料时必须严格遵守仓库管理规定，严禁擅自取料，若仓管员要求协助取料时，必须至少有一个仓管员在场方可协助取料。用料及储存控制办法3.3.1领出物料必须及时做好标识，注明单号、数量、供应商等基础信息，并按车间定置管理要求或生产班长临时要求摆放到指定位置。3.3.2物控班长在物料到场（生产现场）后应及时填写物料入场信息，并再核实领料员的领料数量、摆放位置等，核实无误后及时与生产班长沟通，特殊料件或紧急料件还需及时通知生产主

5、管。3.3.3生产班长负责监控物控班的“单单领”执行效果，若物控班领出物料未严格执行“单单领”或“单单分开”，由此造成的不良品分类归属单号问题，料件数额不足问题由物控班承担责任。3.3.4生产班长在组织生产用料时，必须严格执行“单单清”，发现数额问题时，及时上报并协调处理，若因生产过程中“多单连续生产”造成数额问题在较长时间内才能发现时，由此造成的数额差问题由生产班长承担责任。3.3.5物控班长应协助生产班长对“单单领”的料件进行全程跟踪直至该单生产完毕（指所领物料第一个加工工序完毕后无数据问题），及时反映各项问题。3.3.6为方便财务部门更准确及时的核算车间生产

6、成本，所有领退单据必须在当日内（最迟在次日上午10：00前）交由成本核算统计员处理。3.3.7成本核算统计员应及时处理各种单据，严格按财务部要求及时同仓库核对领退金额，适时对物控班领退程序、单据等方面进行监督。退料控制办法3.4.1生产班在生产过程中挑选出不合格的产品应将不良品包装好，并注明单号、规格、数量和名称、供应商以及操作员或操作小组等信息，经班组长初步判定不良状态后按规定摆放在不良品区。3.4.2退料员在该批物料生产完毕后及时清理不良品现场，认真核对由生产班注明的各种不良品信息，初步确认无多种不良现象混放、不同供应商物料混放后将不良品集中，然后填写退料单同

7、时要求巡检员检查判定不良品状态，并在退料单签名确认后方可退货。3.4.3退料员在初步判定不良品状态时若发现有生产班不按规定分类或混放等现象，及时向生产班长反映，由生产班长责令操作员或操作小组重新分类，若屡次出现此类现象时，向车间主管报告由车间主管追究相关责任。3.4.4全检物料不良品退换由全检组组长签名核退，抽检物料由巡检员签名核退。若经常发生品检部对不良物料分类有投诉或拒绝签名时，将追究生产班操作员及管理员责任。3.4.5退料员将品检部签核的退料单交车间主管、采购部、生产中心签名后可直接与仓库办理退料手续。3.4.6车间正常生产损耗料件退换按公司相关管理要求执行

8、。换料控制