箱型柱及组装标准

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1、箱型柱的组装标准1.范围：本标准适用于箱型柱的组装过程；适用于以箱型柱为主体构件的各类钢结构工程。2.施工准备：2.1材料要求：2.1.1对箱型柱的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料，但应注意对首件进行跟踪检查；切割质量应符合《切割工艺标准》相关要求的规定。2.1.2对箱型柱的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸标注按净尺寸标注，但应在图纸中做说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。2.1.3当箱型柱主体因钢板长度不够而需对接时，其面板的最小长度应在6

2、00mm以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须注意保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足500mm以上。2.1.4用于箱型柱组装过程中截面尺寸控制的角钢应由AMADA流水线进行锯切，保证其长度尺寸。2.1.5箱型柱内电渣焊隔板的组装必须经过严格检验，符合《内隔板组装标准》的相关要求。2.1.6焊接材料选用二氧化碳气体保护焊，焊丝为φ1.2mm，焊丝牌号为ER50-6。2.2.1箱型柱的组装设备为台湾欧粹纵向BOX组立机或横向BOX组立机，焊接设备为OTCXC-500型气体保护焊机。2.2.2检测及标识工具分别为：钢尺、角尺、卷尺、

3、石笔、记号笔等。93.组装工艺及合格标准：3.1工艺流程：3.3箱型柱的组装：3.3.1以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、顶板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。3.3.2在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm9，如下图所示：3.3.3在装配胎架上把划好线的下翼板

4、置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5㎜，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1㎜；定位焊要求如下图所示：3.3.4装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于1mm；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位，如下示意图所示：93.3.5利用BOX组立机的顶紧及夹紧装置，将箱型柱的面板与隔板紧密贴紧，在BOX组立机上组装示意图如下图所示：3.3.6箱型柱工艺隔板的设置及焊接要求：相临内隔板之间、柱端头到最近内隔板之间距离≥2000mm时应加设工

5、艺隔板，工艺隔板应与内隔板开一样大的灌浆孔或通气孔，工艺隔板厚度为8或10mm，与钢柱面板采用三边间断双面角焊缝焊接，焊缝长度60mm，焊脚尺寸7mm，工艺隔板定位点焊分布如下图所示：9如上图，钢柱主体内的工艺隔板，按三面断续角焊缝即可，在钢柱柱脚处的隔板必须四面焊接，保证良好的外观成型。3.3.7将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与腹板之间的全焊透焊缝进行焊接，焊接方法采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行100%UT检测。3.3.8隔板与腹板之间的全焊透焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机

6、上部压紧装置装配上翼板。3.3.9装配埋弧焊焊接所需的引弧板及引出板，起始端引弧板长度为200mm，宽度为100mm；熄弧端引出板长度为300mm，宽度为100mm，焊缝熄弧端的坡口加工可利用碳弧气刨进行加工坡口，组装示意图如下所示：93.3.9箱型柱组立完毕后，在箱型柱的外侧面板上利用石笔划出各电渣焊隔板的位置线，同时做出150mm基准线，该基准线用于准确定位及检查隔板与梁翼板的对应程度，同时作为箱型柱柱顶端铣的基准线，端铣时应以该基准线为基准，控制基准线到钢柱柱顶之间的距离，如下图所示：3.3.10对箱型柱的柱顶板进行焊接，焊接方法采用气体保护焊

7、，焊接坡口形式如下所示：93.3.11清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求，箱型柱组装尺寸过程控制见附页。9附：箱型柱组装尺寸过程控制允许偏差（以mm为计量单位）：工序检验项目允许偏差检验方法图例内隔板的装配内隔板拼装间隙偏差0.5用直角尺检查隔板与梁翼缘的错位量t1≥t2且t1≤20t2/2用直角尺检查t1≥t2且t1＞204.0用直角尺检查t1＜t2且t1≤20t1/4用直角尺检查t1＜t2且t1＞205.0用直角尺检查箱型柱的组装对接接头底板错位T≤161.5用直角尺检查16＜T＜30T/10用直角尺检查T≥303.0用直

8、角尺检查对接接头间隙偏差手工电弧焊0-+4用钢尺检查埋弧焊、气保焊0-+1.0用钢尺检查对接接头直线度偏差2