轴承座加工工艺及夹具设计

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1、题目：轴承座加工工艺及夹具设计班级：工程机械1102班学号：学生姓名：完成日期：2013.12.21目录序言………………………………………………………………………..…5一、零件加工工艺设计……………………………………………..…61、零件的工艺性审查……………………………………………….…..61、基准选择原则…………………………………………………….…..72、定位基准选择………………………………………………………...73、拟定机械加工工艺路线……………………………………………...84、确定机械加工余量，工序尺寸以及公差…………………………...85、选择机

2、床设备及工艺设备…………………………………………....96、确定切削用量…………………………………………………………9二、夹具设计……………………………………………………………….121、问题提出……………………………………………………………….122、家具设计………………………………………...……………………..13三、小节……………………………………………………………………....15四、参考文献………………………………………………………………..17一、零件加工工艺设计（1）零件的工艺性审查：1）零件的结构特点轴承座如附图1所示。该零件是起支撑轴的作用。零

3、件的主要工作表面为40的孔内表面。主要配合面是22的轴孔。零件的形状比较简单，属于较简单的零件，结构简单。1）主要技术要求：零件图上主要技术要求：调质至HB230-250,锐边倒角，未注倒角0.5x45°，表面作防锈处理。2）加工表面及其要求：a)总宽：为18±0.05mm。b)轴孔：22的孔径：22+0.0180mm，表面粗糙度Ra1.6um，c)34的外圆：直径为34-0.007-0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6um，外圆与内孔的同轴度不超过0.02m.，轴肩距为12mm。d)左端面：外圆直径为52，上下边面距离38mm。e)螺纹孔：大径为4mm，轴心距离

4、左轴肩3mm。f)通孔：左端面均布4-4.5通孔，左右中心距36mm，上下中心距27mm。g)退刀槽：距离右端面12mm，尺寸为1.5x333）零件的材料：零件在整个机器当中起的作用一般，不是很重要。选用45#。毛坯选择：1）确定毛坯的类型及制造方法零件为批量生产，零件的轮廓尺寸不大，为粗加工后的产品。1)确定毛坯的形状、尺寸及公差毛坯的形状及尺寸如附图2所示。选用55x20的短圆棒。3）绘毛坯根据附图1所示的零件结构形状，在各加工表面上加上加工余量，绘制毛坯零件图如附图2所示。（1）基准原则：粗基准的选用原则1、保证不加工表面与加工表面相互位置要求原则。当有些不加

5、工表面与加工表面之间有相互位置要求时，一般不选择加工表面作为粗基准。2、保证各加工表面的加工余量合理分配的原则。应选择重要加工表面为粗基准。3、粗基准不重复使用的原则。粗基准的精度低，粗糙度数值大，重复使用会造成较大的定位误差，因此，同一尺寸方向的粗基准，通常只允许使用一次。精基准的选用原则1、基准重合原则。尽可能使设计基准和定位基准重合，以减少定位误差。2、基准统一原则。尽可能使用同一定位基准加工个表面，以保证各表面的位置精度。如轴类零件常用两端顶尖孔作为统一的定位基准。3、互为基准原则。当两个加工表面间的位置精度要求比较高的时候，可用互为基准的原则反复加工。4、

6、自为基准的原则。当要求加工余量小而均匀时，可选择加工表面作为自身的定位基准。（1）定位基准选择由于附图1所示的支座的零件图上多数尺寸及形位公差以22孔及其右端面为设计基准。工艺顺序的安排原则有四点：、1.先加工基准面，再加工其他面。2.一般情况下，先加工平面，再加工孔。3.先加工主要平面，再加工次要平面。4.先安排粗加工工序，再安排精加工工序。根据上述四条工序安排原则以及粗、精基准选择的原则，确定各加工表面的基准如下：a)两端面。互为基准，保证相互位置要求的原则。b)22的孔。精基准，统一基准原则。c)上下两面。互为基准，保证相互位置要求的原则。d)4—4.5孔：左

7、端面。精基准，基准重合原则。e)M4螺纹孔：下端面。精基准，基准重合原则。f)1.5x33沟槽。精基准，基准重合原则。(4)拟定机械加工工艺路线：拟定加工路线：一．铣左右端面。二．钻中心孔。三．热处理。四．车内孔22。五．车外圆。六．铣大端面上下面。七．钻4—4.5。八．丝攻M4螺纹孔。九．车沟槽。十．清洗，去毛刺，倒角。十一．检验。由于进行的是批量的生产，本工艺路线是采用工序分散的原则组织工序的，被加工孔4—4.5可在普通钻床上用钻模加工。优点是装夹次数少，夹具数目也少，易于保证表面的位置精度，减少工序间的运输量，缩短生产周期。（5）确定机械加工余量，工序尺寸