车削螺纹时常见故障及解决方法

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1、车工技师论文摘要：螺纹是在圆柱工作表面上，沿着螺旋线所形成的具有相同剖面的连续凸起和沟槽，在机械制造中，螺纹零件应用十分广泛，用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法，在卧式车床（C6140）上车削米制、英制、模数和径制四种标准螺纹，无论哪螺纹种，车床主轴与刀具之间必须保持严格的动运关系：即：主轴每转一转（工件转一转），刀具的运动经挂轮到进给箱。由进给箱变速（获得各种螺距）传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件和转动和刀具的移动都是通过主轴带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于多种原因，造成由主轴到刀具之间的运动关系在

2、某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生废次品，影响正常加工生产及经济效益。关键词：螺纹、故障、解决方案1、扎刀故障分析：⑴、原因是车刀安装得过高或过低：车刀安装得过高，使刀具实际后角减小，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；车刀安装得过低，使刀具实际前角增大，则切屑不易排出，造成扎刀。⑵、工件或车刀装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高)形成切削深度突增，出现扎刀现象。⑶、车刀磨损严重：磨擦加剧使切削力增大造成扎刀。⑷、进刀方法和进给量选用不当：大螺距加工时刀具两刃一尖同时参

3、与切削和进给量过大致使切削力过大造成扎刀现象。解决方法：⑴、安装车刀时利用尾座顶尖对刀或用测量法使刀尖与工件的轴线等高。[在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1％D约为0.2~0.5mm,D=工件直径。]⑵、工件及刀具必须装夹牢固，可使用尾座顶尖中心架跟刀架等附件以增加工件刚性。⑶、正确及时刃磨刀具几何角度参数。如下图：⑷、在大螺距加工时采用左右切削法或斜进法进行，车刀是单刃切削的，切削力和摩擦力都相对减小，所以不容易产生扎刀现象。实际工作中采用自制的弹性刀杆（如图），它在切削力超过一定值时，车刀能自动让刀，使切削保持适当厚度，有效避免扎刀现象的产生。弹性螺纹车刀2、乱扣故障分析：

4、原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。　　解决方法：　　⑴、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时：如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。⑵、对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹：工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才

5、能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣。3、螺距不正确　　故障分析：螺纹全长或局部上不正确，螺纹全长上螺距不均匀或螺纹上出现竹节纹。解决方法：⑴、螺纹全长上不正确：原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。⑵、局部不正确：原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。⑶、螺纹全长上螺距不均匀原因是：丝杠的轴向窜动、主轴的轴向窜动、溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良、溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定、挂轮间隙过大等。通过检测：如果是丝杠轴

6、向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。⑷、出现竹节纹：原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，

7、导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。4、中径不正确　　故障分析：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时认真测量所造成。　　解决方法：精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时选用正确的测量方法和合理的测量工具认真进行测量。5、螺纹表面粗糙故障分析：原因是车刀刃口磨得不光洁，切削液不适当，切削速度和工件材料适当以及切削过程产生振动等造成。解决方法是：正确修整砂轮或用油石精研刀具；选择适当切削速度和