反应堆厂房廊道填平找齐施工方案

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1、反应堆厂房廊道填平找齐施工方案总结总结人：夏青总结时间：2008.11.29反应堆厂房廊道填平找齐施工时间：2005.8～2005.12一、施工难点及造成的影响：1、施工条件简陋：反应堆填平找齐施工是秦山二期扩建项目4#机组开始的第一个施工任务，现场无垂直运输设备，且水平运输通道只有一条倾角近400的块石回填道路。由此造成以下影响：①、所有工程、施工用材料全部依靠人工在廊道上、下倒运。②、混凝土浇筑前，先由50t汽车吊将一辆15t汽车吊及布料机配件吊运至堆心处，再由15t汽车吊拼装布料机，布料机的拆除工作也是如此。③、A6钢筋下料时，出于省料考虑，下料长度多为12m，但机运队12m

2、长拖车到现场却无法通行，钢筋又重新拉回加工厂改短。2、施工队伍刚刚进场，未进行培训即开始施工。尽管部分工人具有核电施工经验，但明显缺乏责任心，在模板、混凝土施工过程中不能按照技术交底中的要求执行。二、方案中的不足及建议改进措施：1、方案中的不足：①、在进行填平找齐施工方案编制时，未阅读后续工作的相关图纸。在后续的防水施工中要求：在填平找齐施工完成的混凝土基础上再做117mm厚的垫层以及20mm厚的找平层，且中间配A6钢筋网片。因为该垫层、找平层结构只有137mm厚，且配有钢筋网片，所以给模板支设、混凝土浇筑振捣工作增加了很大难度。所幸在内侧壁施工中发现了这个问题并做出变更：将内侧壁

3、的填平找齐层与垫层、找平层一起施工。②、在施工层段划分时，只考虑了水平施工段的划分，未考虑垂直施工缝的划分。③、细节考虑不足：廊道填平找齐的侧模是弧形模板，而在支设模板时，模板与木枋的连接只是选用了普通钉子。在模板支设后，很多模板回弹，与木枋产生了1～3cm不等的间隙。2、建议改进措施：①、在混凝土成形质量满足防水施工要求的前提下，填平找齐施工可与后续的垫层、找平层施工合并一起施工。②、沿周圈将填平找齐划分为4个施工段或者留设4个后浇带。③、弧形模板支设时，模板与木枋的连接应多考虑选用麻花钉连接。三、质量缺陷：1、在廊道外侧的137mm厚垫层、找平层施工时，由于下灰困难，工人采用钢

4、筋棍下灰、振捣，且不遵循混凝土振捣的操作工艺，振捣时“快插快拔”。拆模后在207°方向发现一截面为7×5cm，深4cm的狗洞。后采取掺108胶的水泥砂浆进行封堵。2、在找平层施工完后，多处出现裂缝并渗水，大部分裂缝出现在80°～130°方向。防水施工前采用凿V型槽，埋设压浆管，压遇水膨胀型聚氨酯堵漏剂封堵。四、填平找齐施工图片：