《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）

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1、《国家重点行业清洁生产技术导向目录》（第一批）编号技术名称适用范围主要内容投资及效益分析冶金行业1干熄焦技术焦化企业干法熄焦是用循环惰性气体做热载体，由循环风机将冷的循环气体输入到红焦冷却室冷却，高温焦炭至250℃以下排出。吸收焦炭显热后的循环热气导入废热锅炉回收热量产生蒸汽。循环气体冷却、除尘后再经风机返回冷却室，如此循环冷却红焦。按100×104吨/年焦计，投资2.4亿元人民币，回收期（在湿法熄焦基础上增加的投资）6─8年。建成后可产蒸所（按压力为4.6MPa）5.9×105吨/年。此外，干法熄焦还提高了焦炭质量，其抗碎强度M40

2、抽调3％─8％，耐磨强度M10提高0.3％─0.8％，焦炭反应性和反应后强度也有不同程度的改善。由于干法熄焦于密闭系统内完成熄焦过程，湿法熄焦过程中排放的酚、HCN、H2S、NH3基本消除，减少焦尘排放，节省熄焦用水。2高炉富氧喷煤工艺炼铁高炉高炉富氧喷煤工艺是通过在高炉冶炼过程中喷入大量的煤粉并结合适量的富氧，达到节能降焦、提高产量、降低生产成本和减少污染的目的。目前，该工艺的正常喷煤量为200kg/t-Fe，最大能力可达250kg/t-Fe以上。经济效益以日产量9500吨铁（年产量为346万吨铁）计算，喷煤比为120kg/t-Fe

3、时，年经济效益为200kg/t-Fe时，年经济效益为6160万元。3小球团烧结技术大、中、小型烧结厂的老厂改造和新厂新设通过改变混合机工艺参数，延长混合料在混合机内的有效滚动距离，加雾化水，加布料刮刀等，使烧结混合料制成以3mm以上的小球大于75％，通过蒸汽预热,燃料分加,偏析布料，提高料层厚度等方法，实现厚料层、低温、匀温、高氧化性的烧结矿，上下层烧结矿质量气氛烧结。通过这种方法烧出的烧结矿，上下层烧结矿质量均匀。烧结矿强度高、还原性好。1台90平方米烧结机的改造和配套计算，总投资约380万元，投资回收期0.5年，年直接经济效益89

4、5万元，年净效益798万元。使用该技术还可减少燃料消耗、废气排放量及粉尘排入量；提高烧结质量和产量。同时可较大幅度降低烧结工序能耗，提高炼铁产量和降低炼铁工序能耗，促进炼铁工艺技术进步。4烧结环冷机余热回收技术大、中型烧结机通过对现有的冶金企业烧结厂烧结冷却设备，如冷却机用台车罩子、落矿斗、冷却风机等进行技术改造，再配套除尘器、余热锅炉、循环风机等设备，可充分回收烧结矿冷却过程中释放的大理余热，将其转化为饱和蒸汽，供用户使用。同时除尘器所捕集的烟尘，可返回烧结利用。│公斤/小时。按照烧结厂烧结机90M2×2估算投资，约需4000─50

5、00万元人民币。烧结环冷机余热得到回收利用，实际平均蒸汽产量16.5吨/小时；由于余热气闭路循环，当废气经过配套除尘器时，可将其中的烟尘（主要是烧结矿粉）捕集回收，即减少烟尘排放，又回收了原料，烧结矿粉回收量3365烧结机头烟尘净化电除尘技术24─450m2各种规格烧结机机头烟尘净化电除尘器是用高压直流电在阴阳两极间造成一个足以使气体电离的电场，气体电离产生大量的阴阳离子，使通过电场的粉尘获得相同的电荷，然后沉积于与其极性相反的电极上，以达到除尘的目的。以将原4台75米3烧结机的多管除尘器改为4台104m2三电场电除尘器计算，总投资1

6、100万元，回收期15年，年直接经济效益255万元，年创净效益71万元。同时烧结机头烟尘达标排放，年减少烟尘排放6273吨。6焦炉煤气H.P.F法脱硫净化技术煤气的脱硫、脱氰净化焦炉煤气脱硫脱氰有多种工艺，近年来国内自行开发了以氨为碱源的H.P.F法脱硫新工艺。H.P.F法是在H.P.F（醌钴铁类）复合型催化剂作用下，H2S、HCN先在氨介质存在下溶解、吸收，然后在催化剂作用下铵硫化合物等被湿式氧化形成元素硫、硫氰酸盐等，催化剂则在空气氧化过程中再生。最终，H2S以元素硫形式，HCN以硫氰酸盐形式被除去。按处理30000米3/小时煤气

7、量计算，总投资约2200万元，其中工程费约1770万元。主要设备寿命约20年。同时每年从煤气中（按含H2S6g/Nm3计）除去H2S约1570吨，减少SO2排放量约2965吨/年，并从H2S有害气体中回收硫磺，每年约740吨。此外，由于采用了洗氨前煤气脱硫，此工艺与不脱硫的硫铵终冷工艺相比，可减少污水排放量，按相同规模可节省污水处理费用约200万元/年。7石灰窑废气回收液态二氧化碳石灰窑废气回收利用以石灰窑窑顶排放出来的含有约35%左右二氧化碳的窑气为原料，经除尘和洗涤后，采用“BV”法，将窑气中的二氧化碳分离出来，得到高纯度的食品级

8、的二氧化碳气体，并压缩成液体装瓶。以5000吨/年液态二氧化碳规模计，总投资约1960万元，投资回收期为7.5年，净效益160万元/年。同时每年可减少外排粉尘600吨，减少外排二氧化碳5000吨，环境效益显著。8尾矿再生