机械传动方案性能测试

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1、机械传动方案性能测试-皮带传动（2012试用）一、实验目的1．了解带传动实验台结构及工作原理。2．观察带传动中的弹性滑动和打滑现象。3．掌握改变初拉力对不同类型皮带传动能力的影响。4．绘制带传动滑动曲线和效率曲线。二、实验设备及原理图2-1实验台结构简图1—从动直流电机2—从动带轮3—传动带4—主动带轮5—主动直流电机6—牵引绳7—滑轮8—砝码9—拉簧10—浮动支座11—固定支座12—底座13—拉力传感器实验台由机械装置、电子系统、操作控制等三部分组成。(一)机械装置1．主动部分包括50W直流电动机5(原动机)、其主轴上的主动带轮4及带的预紧

2、力装置。主动电机的机座设计成浮动结构(滚动滑槽)，与牵引钢丝绳、定滑轮、砝码一起组成带传动初拉力形成机构，改变砝码大小，即可准确地确定带传动的初拉力F0。2．从动部分包括50W从动直流电机1(发电机)、和装在主轴上的从动带轮2。发电机的输出与负载部分相连，对于发电机，每按一下“加载”键，即在电枢回路上并上一个负载电阻，按数次使发电机负载逐步增加，电枢电流增大，随之电磁转矩也增大，即发电机负载逐步增加，实现了负载的改变。相当于机械加载。3．两台电机均为悬挂支承，当传递载荷时，作用于电机定子上的力矩T1(主动电机力矩)、T2(从动电机力矩)迫使拉

3、钩作用于拉力传感器13，传感器输出的电信号正比于Tl、T211，因而可以作为测定T1、T2的原始讯号。两台电机的转速传感器分别安装在带轮背后的环形槽中，由此可获得必须的转速信号。(二)电子系统电子系统的框图如图2—2所示。图2-2实验台电子系统框图(三)操作部分操作部分主要集中在机台正面的面板上，面板的布置如图2—3所示。图2—3面板布置图在机台背面有微机RS-232接口、主动轮转矩I及从动轮转矩II调零旋钮等，其布置情况如图2—4所示。11图2—4背面布置图1—电源插座2一主动力矩放大倍数调节3—接地端子4—从动调零电位器5—主动调零电位器

4、6—RS-232接口三、实验内容与实验步骤(一)人工记录操作方法1．准备工作1)检查实验台，使各机件处于完好状态；2)将传动带装在主动带轮和从动带轮上；3)加上砝码1，使产生所需初拉力F0；4)将电机调速旋钮逆时针方向转到底。2．实验步骤1)接通电源(单向220V)。2)按清零键，将调速旋钮顺时针向“高速”方向旋转，电机由启动逐渐增速，同时观察实验台面板上主动轮转速的显示数，其上的数字即为当时的主动电机转速。当主动电机转速达到1200转／分左右时，停止转速调节。此时从动电机转速也将稳定地显示在面板上。3)在空载状态下调整实验台背面的调零电位器

5、(参见图2—4)，使从动轮转矩显示的数字在0.030Nmm左右，主动轮转矩显示的数字在0.090Nmm左右(参见图2—3)。4)待调零稳定后(一般在转动调零电位器后，显示器数字跳动2—3次，即可达到稳定值)，按加载键一次，最左第一个加载指示灯亮，待主、从动轮的转矩及转速显示稳定后，调节主动转矩放大倍数电位器，使主动轮转矩增量略大于从动轮转矩增量。显示稳定后，按清零键，再进行调零。如此反复几次，即可完成转矩零点放大倍数的调节。5)加载在空载时，记录—下主、从动轮转矩与转速值。按“加载”键一次，第—个加载指示灯亮，待显示基本稳定后，记录下主、从动

6、轮的转矩及转速值。再按“加载”键一次，第二个加载指示灯亮，待显示稳定后，再次记下主、从动轮的转矩及转速值。重复上述操作，直至8个加载指示灯亮，记录下8组数据，便可以画出带传动的滑动曲线ε—T2图及效率曲线η—T2图。在记录下各组数据后，应及时按“清零”键。显示等全部熄灭，机构处于空载状态，关电源前，应将电机调速至零，然后再关闭电源。另外，为便于记录数据，在实验台的面板上还设置了“保持”键，每次加载数据基本稳定以后，按“保持”11键，即可使当时的转矩、转速显示值稳定不变。按任意键，可脱离“保持”状态。四、实验注意事项1．通电前的准备a.面板上调

7、速旋钮逆时针旋到底位置，连接地线。b.加上一定的砝码使带张紧。c.断开发电机上的所有负荷（清零）。2.通电后，电动机和发电机转速显示的4位数码管亮。3.此后即可按实验指导书的要求操作。五、实验报告1．实验预习相关内容2．实验数据记录实验机型号（或编号）皮带类型初拉力F01=N序号n1(rpm)n2(rpm)ε%T1（N.mm）T2（N.mm）η%123456783．实验数据处理1)滑动系数ε的计算2）传动效率η的计算式中：P1、P2分别为主、从动轮的功率(KW)；n1n2分别为主、从动轮的转速(r／mm)；T1T2分别为主、从动轮的转矩(N．

8、mm)。4．实验小结1）确定不同皮带不同拉力、不同转速下带传动效率为最高时的载荷大小、效率及滑动率大小，并加以比较。结合实验曲线做实验小结。5．思考题1)为什么带传