钢筋滚轧直螺纹连接施工工艺标准_secret

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1、钢筋滚轧直螺纹连接施工工艺标准目次1适用范围12引用标准13术语14材料要求15施工准备16操作工艺27质量控制48质量标准59成品保护7I钢筋滚轧直螺纹连接施工工艺标准1　适用范围本标准适用于工业与民用建筑、构筑物的钢筋混凝土结构中带肋钢筋直接(或剥肋后)滚轧直螺纹连接施工。2　引用标准钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499—98）优质碳素结构钢（GB/T699—1999）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107—2003）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204—2002）技术提供单位编制的企业标准3　术语钢筋滚轧直螺纹接头——通过钢筋端头直接滚轧或剥肋后滚轧制作的直螺纹和连接件螺纹咬

2、合形成的接头。丝头——直接(或经剥肋后)滚轧成直螺纹的钢筋端部。套筒——连接钢筋用的、带内螺纹的连接件。有效丝扣——钢筋丝头螺纹中径几何尺寸达到要求的丝扣。锁母——锁定连接套筒与钢筋丝扣相对位置的螺母。4　材料要求4.1　钢筋：直径为16㎜～40㎜的HRB335（Ⅱ级）、HRB400（Ⅲ级）热轧带肋钢筋，符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—98标准的要求。钢筋应平直、无损伤；表面没有裂纹、颗粒状或片状老锈。4.2　钢套筒：原材料选用优质碳素结构钢，符合《优质碳素结构钢》GB/T699—1999标准的要求。套筒表面没有裂纹，表面及内螺纹没有严重的锈蚀。5　施工准备5.1　主要机具28钢

3、筋直接滚丝机或钢筋剥肋滚丝机、限位挡铁、螺纹环规（通规、止规）、力矩扳手及管钳、砂轮切割机、直尺、卡具、钢丝刷、钢筋支架等。1.1　材料准备1.1.1　钢筋、钢套筒的材质均经过复验符合本标准的材料要求。1.1.2　钢筋端面平整、与轴线垂直，没有马蹄形或挠曲现象。1.1.3　钢套筒和钢筋端部清理干净，钢套筒和钢筋规格一致。1.2　作业条件1.2.1　参加作业人员已经过培训，并经考核合格。1.2.2　滚丝机经检查和空车调试合格，其技术参数满足使用要求。1.2.3　技术提供单位已经提交有效的型式检验报告及基本技术参数。2　操作工艺2.1　工艺流程钢筋丝头加工：加工前检查，就位→(剥肋)滚轧丝头→丝头

4、质量自检→带帽保护→丝头质量抽检→存放待用钢筋连接：拧下钢筋和套筒保护帽→钢筋就位→接头拧紧→对已拧紧的接头作标记→施工检验2.2　夹持钢筋。利用滚丝机上的设备台钳夹持钢筋，夹持时要注意：2.2.1　设备必须停止转动，并已在最后端。2.2.2　台钳在夹紧前必须将钢筋顶紧限位挡铁，否则将影响丝头长度。2.2.3　挡铁撤走后，不得将钢筋向前移动，否则丝头将过长。2.2.4　不同规格的钢筋应选用相应的限位挡铁，不得乱用。2.3　面对滚丝头方向，滚丝头顺时针方向旋转为反转，用于加工反丝螺纹；滚丝头逆时针方向旋转为正转，用于加工普通型螺纹，开机后要注意滚丝头旋转方向与所加工的丝头形式是否一致。另外，普通

5、型螺纹与反丝螺纹各有专用滚丝头，应由厂家驻现场人员进行调整，严禁混用。2.4　钢筋(直接或剥肋)滚丝281.1.1　加工丝头时，应采用水溶性切削液，操作前切削液应已开始循环充分，在滚丝头出水口未出水时严禁进行加工。1.1.2　若采用直接滚轧直螺纹工艺时，应使用钢筋直接滚丝机。可在台钳夹紧，切削液已循环充分后，开始扳动进给手柄，使滚丝头进入滚丝位置。刚开始，进给要舒缓平穏，在滚丝头进入钢筋端部后，滚丝头自动进给滚丝，即可松开手柄，由设备自行完成操作。滚压到设定长度后，限位开关断电，设备自动停机并延时反转，将螺纹钢筋退出滚丝头，扳动进给手柄后退，减速机退到极限位置，停机。然后移开台钳，取出钢筋，完

6、成螺纹的加工。1.1.3　若采用剥肋滚轧直螺纹工艺时，应使用钢筋剥肋滚丝机。先剥肋，后滚丝。在台钳夹紧，切削液已循环充分后，开始扳动进给手柄，剥肋刀片在刚接触钢筋时要舒缓，当刀片全部咬住钢筋后可以加力向前扳动手柄，待5秒～10秒，滚丝头自行前进时，即可松开手柄，由设备自行完成操作，待滚丝头自行反转并向后运动，不再轴向移动时，扳动手柄复位，则完成剥肋。剥肋完成后，再次扳动手柄，减速机向前移动到调整长度，涨刀推动左右拉环后移，刀体与涨刀环脱离后涨开，减速机继续向前进给，涨刀触头缩回，滚丝刀开始滚压螺纹，滚压到设定长度后，进行挡铁与限位开关断电，设备自动停机并延时反转，将螺纹钢筋退出滚丝头，扳动进给

7、手柄后退，减速机退到极限位置，停机。然后移开台钳，取出钢筋，完成螺纹的加工。1.1.4　钢筋在剥肋或滚轧螺纹过程中，如发现台钳移动，应立即夹紧。若在滚轧螺纹过程发现没有停机反转的迹象应立即将面板开关关闭，使设备停止转动，然后按下点动按钮（红色），使滚丝头退出钢筋，并立即修理。1.1.5　丝头滚轧的有效长度应依据技术提供单位提供的技术参数。一般标准型钢筋丝头螺纹的有效丝扣长度为1/2套筒长度，其公差