滚齿机差动机构、分度轴及走刀挂轮架设计大学毕业论文.doc

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1、目录1前言...............................................................12总体设计.............................................................32.1滚齿机工作原理.....................................................32.2拟定选择传动方案...............................................

2、....32.3主切削力的估算及电动机的选择.......................................73差动机构设计........................................................93.1总传动比的计算.....................................................93.2传动比的分配.......................................................93.3

3、设计计算..........................................................103.3.1螺旋伞齿轮的设计................................................103.3.2运动合成机构设计................................................113.3.3差动蜗轮设计....................................................123.3

4、.4圆柱直齿轮的设计................................................164分度轴及走刀挂轮架的设计...........................................214.1轴的设计..........................................................214.2确定分度轴的材料及热处理方法......................................214.3分度轴的结构设计.....

5、.............................................214.4分度轴强度的校核..................................................234.5走刀挂轮架的设计..................................................245结束语.............................................................26参考文献..............

6、................................................27致谢...............................................................28附件清单..............................................................29191前言齿轮加工机床指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮加工按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。仿形法是

7、用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为：a)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。b)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。c)剃齿

8、机：按螺旋齿轮啮合原理，用剃齿刀带动工件(或工件带动刀具)旋转，剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。d)刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。e)铣齿机：用于加工正交、非正交(轴交角不等于90°)的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。f)磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。随着齿轮加工刀具性能的提高，齿轮加工机床的高速、高效切削得到了飞速发展和成熟，齿轮滚齿切削速度由m/min，发展到m/m