毕业论文设计--汽车锥齿轮的加工工艺设计.doc

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1、17湖南交通职业技术学院毕业设计毕业设计类别工艺设计汽车工程学院毕业设计汽车锥齿轮的加工工艺设计指导教师陈秀华学生姓名尹平专业名称汽车制造与装配技术班级名称班级装配12022015年4月1717湖南交通职业技术学院毕业设计目录汽车锥齿轮的加工工艺设计0表1：零件图2表2：机械加工定位基准的选择4表2：机械加工阶段划分8表4：机械加工顺序安排12表5：机械加工工艺过程15参考文献：17致谢181717湖南交通职业技术学院毕业设计表1：零件图设计题目汽车锥齿轮的加工工艺设计课题类型工艺设计课题类别软件零件图此次毕业设计选择的

2、汽车齿轮零件图如下图所示：技术要求1、渗碳淬火硬度58~63HRC；3、未注明倒角为2×45°渗碳深度0.7~1.1mm。4、未注明圆角为R2m=3.5α=20°2、两轴端中心孔为A5/10.65、材料20CrMnTi.Z=19精度等级8GK1717湖南交通职业技术学院毕业设计图3-21717湖南交通职业技术学院毕业设计表2：机械加工定位基准的选择设计题目汽车锥齿轮的加工工艺设计课题类型工艺设计课题类别软件机械加工定位基准的选择定位基准的选择定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，

3、某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。锥轮的齿形加工常采用两种定位基准。对于齿轮加工基准的选择常因齿轮的结构形状不同而有所差异。带轴齿轮主要采用顶点孔定位；对于空心轴，则在中心内孔钻出后，用两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵。顶点定位的精度高，且能作到基准重合和统一。对带孔齿轮在齿面加工时常采用以下两种定位、夹紧方式。（1）以内孔和端面定位这种定位方式是以工件内孔定位，确定定位位置，再以端面作为轴向定位基准，并对着端面夹紧。这样可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合，定位精度高，适合于批量生产。但对

4、于夹具的制造精度要求较高。（2）以外圆和端面定位当工件和加剧心轴的配合间隙较大时，采用千分表校正外圆以确定中心的位置，并以端面进行轴向定位，从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要校正，故生产率低；同时对齿坯的内、外圆同轴要求高，而对夹具精度要求不高，故适用于单件、小批生产。综上所述，为了减少定位误差，提高齿轮加工精度，在加工时应满足以下要求：1)应选择基准重合、统一的定位方式；2)内孔定位时，配合间隙应近可能减少；3)定位端面与定位孔或外圆应在一次装夹中加工出来，以保证垂直度要求。1717湖南交通职业技术学院毕业设计

5、精基准的选择：轴端面的孔是一个设计基准，C面为一个装配基准，用它做基准能够使加工遵循“基准重合”的原则，实现轴体零件“一面两空的典型定位方式；粗基准的选择：考虑到以下几点要求，要求选择轴的重要端面孔和主要面来作基准：第一，要保证个加工面均有余量；第二，这是一个装配件，所以要有适当的间隙，并且要保证均匀；此外还应该能够保证定位基准、加紧可靠。最先进行机械加工的是两个端面，保证长度要求，再就是两个端面的中心孔，保证定位和加紧。这时可选择的加紧方案为，用三抓卡盘固定一端，对另一端进行平整加工。打中心孔。调头加工另外一端面，打中

6、心孔，保证长度。用尾座顶尖顶住中心孔，保证加工轴面的平稳，及加工的精度。在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出部待加工表面；（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。一、拟订定位与夹紧方案1.定位方案根据锥齿轮的结构特点，其定位方案和夹紧方案如图3-2所示：根据加工的相关要求，应当限制5个自由度在铣键槽时。方案：当工件以直径42的两个外圆在四个互相垂直的

7、平面上定位。即可以对它的五个自由度进行基本限制。2.对刀方案键槽铣刀只需要在一个方向上对刀，可采用直角对刀块，因为只要加工一个键槽，故只需要一个对刀块即可满足要求。3.夹具体与定位键为了保证安装稳定夹具在工作台，应该根据夹具的高度比小于等于1.26的原则来对其宽度确定，并设置耳座在它的两端，以便于固定。1717湖南交通职业技术学院毕业设计为了使槽的兑成度要求得到保证，应该设置定位键在夹具体的底面。为了使夹具的安装误差减小，B型定位键通常会被采用。夹具总图上的尺寸，公差和技术要求1.夹具的最大轮廓尺寸为长400mm,宽20

8、0mm,高140mm.。2.刀块表面对刀块的位置尺寸h限位基准的距离。最小位移量使加工尺寸增大的时候h=H±s-imin当最小位移量使加工尺寸缩小时h=H±s+imin试中h对刀块的位置尺寸H定位基准至加工表面的距离s塞尺厚度。计算塞尺厚度为imin=Xmin/2Xmin是圆孔和圆柱面之间的最小的配合间隙。但本设计中