筒体内侧坡口自动gmaw外侧坡口saw焊接工艺

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1、筒体焊接的新工艺摘要:我公司的混合机和球蘑机很多，所以筒体焊接量很大，老的工艺方法从经济效益、生产效率两方面都已不适应当前的生产需要，急需改进，特经过实验提出新的焊接工艺。新工艺主要介绍了筒体内侧坡口熔化极气体保护焊；外侧坡口埋弧自动焊焊接工艺（以下简称新工艺）设计的原理、试验过程、试验结果及实际产品的应用情况，并对新旧工艺在经济效益、生产效率两方面进行了对比。关键词:新工艺原理试验应用1设计原理　　由于气体保护焊较埋弧自动焊使用的热输入较小，背面成形能够得到控制，且易实现背面成形。主要设计出合理的坡口形式，消除根部的未焊透缺陷；采

2、用合理的焊接气体配比，达到合理的焊缝成形要求，以保证两侧的熔合情况良好；合理的焊接工艺参数，实现熔滴稳定的射流过渡形式，以保证焊接过程的稳定,减少气孔等缺陷。1.1坡口形式坡口形式见图1。如何解决新工艺根部未焊透缺陷是此坡口设计的难点。既要保证内侧熔化极自动气体保护焊良好的成形，又要有利于焊工的操作。间隙太大，有利于焊透，但容易焊穿，操作难度较大；太小则反之。钝边太大，易造成根部未焊透；钝边太小易塌边，使操作困难。　　另外，在设计上外侧既要尽量采用高熔敷效率的埋弧焊焊接方法，又要避免由于内侧熔敷金属太薄，容易造成自动埋弧焊焊穿的现象

3、，还要避免内侧熔化极自动气体保护焊焊接速度太慢，否则易造成焊穿、焊瘤等缺陷。针对以上的利与弊，经过大量试验研究，设计了如图1的坡口形式。1.2气体配比　　由于CO2焊难以实现稳定的射流过渡，而短路过渡熔深较浅，难以消除根部未焊透缺陷，故采用了Ar+CO2混合气体联合保护。由于氩气的电离能较低，所以在富氩的情况下，电弧燃烧稳定，维弧容易，且熔滴很容易呈稳定的轴向射流过渡，飞溅较小。如Ar气过多，则弧柱十分狭窄，容易受阴极斑点漂移现象的干扰，电弧不易稳定，电弧吹偏，产生未熔合，且液体金属的粘度及表面张力较大，使熔池中的气体难以逸出，造成

4、气孔。焊缝金属润湿性差，易形成指形熔深。试验表明采用80%Ar+20%CO2保护气体配比较为适宜。1.3焊接参数　　要实现熔化极气体保护焊稳定的射流过渡，不但要有合理的气体配比，而且焊接电流必须超过其临界电流。参数的选择要保证熔化极气体保护焊首层的焊透、操作便利、良好的背面成形。2试验过程（1）母材材质及规格：16Mn钢，φ3000mm×28mm，L=4000mm。（2）数量：三节筒体，3条环缝，3条纵缝。（3）焊接方法：筒体内侧混合气体保护焊，外侧埋弧自动焊。（4）焊接材料：气体保护焊焊丝,神钢实芯焊丝，φ1.2mm；埋弧焊焊丝，

5、H08MnA，φ4mm；焊剂:HJ431。(5)气体配比及流量80%Ar+20%CO2，流量为20～24L/min。(6)焊丝伸出长度：熔化极气体保护焊，选用10～15mm；埋弧自动焊为30～40mm。(7)焊接设备气体保护焊焊机选用松下焊机；操作架为5000mm×5000mm。(8)坡口形式见图1。(9)焊接顺序内侧采用气体保护焊焊两层，外侧采用自动埋弧焊焊满。(10)焊接工艺参数见表1。　　　　　　　　　　(11)技术要求：坡口采用机械加工，严格控制装配间隙、错边量。装点在外侧点固。内侧熔化极气体保护焊焊后，外侧打磨点固焊点

6、。3试验检测结果（1）超声波检测：按GB/T11345-89标准检验，Ⅱ级合格。（2）金相实验：经过实验检测，内部组织完全符合要求。　　。2。公司采用新工艺焊接制造了56台锅炉，X射线检测拍片1407张，其中,一次合格率为97.5%。生产效率和经济效益明显提高。以WNS2-1.25-Y（Q）型卧式内燃锅炉为例，新工艺使生产效率提高了1.35倍，焊接材料消耗费用降低了26%。5结论　　从模拟试验、应用情况来看，新工艺对于筒体纵、环缝的焊接，主要能保证装配质量和足够的观察空间（或在较小的空间内有辅助监控系统），合格率完全可以达到97%以

7、上。新工艺较好地解决了筒体双面埋弧焊必须清根的问题，提高了生产效率，降低了生产成本，减少了人为因素造成的质量问题，避免了由于碳弧气刨对外侧坡口的破坏及带来的噪音、飞溅、污染、火灾等事故隐患，具有很好地发展前景。字串1