玻璃窑炉设计技术之单元窑

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1、玻璃窑炉设计技术之单元窑第一章单元窑用来制造E玻璃和生产玻璃纤维的窑炉，通常采用一种称为单元窑的窑型。它是一种窑池狭长，用横穿炉膛的火焰燃烧和使用金属换热器预热助燃空气的窑炉。通过设在两侧胸墙的多对燃烧器，使燃烧火焰与玻璃生产流正交，而燃烧产物改变方向后与玻璃流逆向运动。因此在单元窑内的玻璃熔化、澄清行程长，比其它窑型在窑内停留时间长，适合熔制难熔和质量要求高的玻璃。单元窑采用复合式燃烧器，该燃烧器将雾化燃料与预热空气同时从燃烧器喷出，经烧嘴砖进入窑炉内燃烧。雾化燃料处在燃烧器中心，助燃空气从四周包围雾化燃料，能达到较好的混合。所以与采用蓄热室小炉的窑型相比，燃

2、料在燃烧过程中更容易获得助燃空气。当空气过剩系数为1.05时能完全燃烧，通过调节燃料与助燃空气接触位置即可方便地控制火焰长度。由于使用多对燃烧器，分别调节各自的助燃风和燃料量，则可以使全窑内纵向温度分布和炉内气氛满足玻璃熔化与澄清的要求，这也是马蹄焰窑所无法达到的。单元窑运行中没有换火操作，窑内温度、气氛及窑压的分布始终能保持稳定，这对熔制高质量玻璃有利。现代单元窑都配置有池底鼓泡，窑温、窑压、液面及燃烧气氛实行自动控制等系统，保证了难熔的E玻璃在较高熔化率下能获取用于直接拉制玻璃纤维的优质玻璃液。所以迄今在国际上单元窑始终是E玻璃池窑拉丝的首选窑型。单元窑与其

3、它窑型相比的不足之处是能耗相对较高。这是因为单元窑的长宽比较大，窑炉外围散热面积也大，散热损失相对较高。采用金属换热器预热助燃空气的优点是不用换火，缺点是空气预热温度，受金属材料抗氧化、抗高温蠕变性能的制约，一般设计金属换热器的出口空气温度为650～850℃。大多数单元窑热效率在15%以内，但如能对换热器后的废气余热再予利用，其热效率还可进一步提高。配合料在单元窑的一端投入，投料口设在侧墙的一边或两边，也有设在端墙上的。熔化好的玻璃从另一端穿过沉式流液洞流至称为通路的拉丝作业部。第一节单元窑的结构设计一、  单元窑熔化面积的确定单元窑熔化面积可用公式F=G/g表

4、示。式中F—熔化面积，M2；g—熔化率，（t/M2·d）。熔化率反映单元窑的设计和生产管理水平，包括原料成分、水分、质量的控制和窑炉运行的控制水平等，同时还与纤维直径有关。一般拉制纺织纱的单元窑，g取0.8～1.0t/M2·d，拉制粗直径纱时可取略大一些1.5t/M2·d。早期的技术资料表明当年的单元窑平均日产玻璃的熔化面积，可见现在已有较大进步。二、熔池长、宽、深的确定（1）池长L和池宽B是根据熔化面积和熔池长宽比（L/B）来决定的。即：FB=————平方米L/BL/B越大，投入窑炉的玻璃原料从熔化到完成澄清，其间的玻璃“行程”越长，也越有利于熔化和澄清。早期

5、设计的单元窑熔他是很长的，日产量在8—50t/d，（L/B）5～4。随着单元窑配合料微粉化及熔制工艺和鼓泡技术的发展与成熟，以及窑体耐火材料的质量提高和采用保温技术等措施，使熔池长宽比在3左右，也同样可以获得满意的玻璃质量。现在设计取（L/B）值时，只有在考虑为下届窑炉有较大扩产需要时才选取（L/B）大一些，一般情况下取（L/B）为3～4。（2）他深h主要取决于玻璃的透热性及池底耐火材料能承受的温度。早期池底铺面砖选用致密结砖时，池底温度一般控制在1350℃以内，而池底温度又直接影响玻璃熔化质量和窑炉熔化率。现在的F玻璃单元窑，由于池底部位采取保温和鼓泡技术措施

6、，在提高熔化率的同时，使热点附近的池底玻璃温度也提高到1440～1470℃，因此池底2/3以上高温区域的铺面层砖改用耐温和耐侵蚀性能更好的致密铬砖。有时也可通过适当加高池深来达到降低池底温度。一般而言，E玻璃单元窑单产在以下30t/d，池深选600～700mm，随着单产的增大，目前的最高池深可达900mm左右。三、池底鼓泡位置的确定单元窑池底设置鼓泡装置，按其作用大致有以下几种方式。（1）将鼓泡器布置在配合料生料堆聚集层最厚的部位有助于打散生料堆。但由于投料口和投料机的改进，目前已没有必要使用这种方法了。（2）将鼓泡器排布在生料堆消失的位置，该部位的玻璃液温度已

7、经比较高了，因此通过鼓泡可强制较高温度的玻璃液向生料区推移，底部的玻璃液也可翻到面上吸收窑炉火焰空间更多热量，起到助熔作用，通过物理和数学模拟也都能证明这一点。要注意的是不能让生料层覆盖在鼓泡区域的玻璃液面上，否则将无法起助熔作用。（3）将鼓泡器布置在窑池玻璃液最高温度区，一般约为池长2/3处，鼓泡作用可使更多的含气泡玻璃翻至玻璃液面排泡，起到促进澄清和均化的效果。E玻璃单元窑的池底鼓泡位置通常按以下两种原则确定：一是在池长1/3处布置一排鼓泡器起助熔作用，在池长2/3～4/5处布置另一排鼓泡器，起促进澄清和均化作用。这种布置也是轻工窑炉鼓泡常用的方式；二是第一

8、排鼓泡布置在池长1m附近