机械加工工艺编制及专用夹具设计

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1、机械加工工艺编制及专用夹具设计基础知识1.工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。2.工步：当加工表面，加工工具和切削用量中的转速和进给量均保持不变的情况下完成的那一部分工序。3.零件机构的工艺性：所设计的零件在满足要求的前提下，制造的可行性和经济性。4.良好的结构工艺性：在现有工艺条件下既能方便制造，又有较低的制造成本。5.主要表面：零件与其他零件相配合的表面或直接参与机器工作的表面，其余表面均为次要表面。6.基准：用来确定零件上其他点，线，面之间几何关系的那些点，线，面等。7.基准按其作用不同，分为设计基准和工艺基准。8.工

2、艺基准分为:定位基准，测量基准，装备基准。项目11.机械加工工艺规程的作用1)机械加工工艺规程是组织车间生产的主要技术文件。2)机械加工工艺规程是生产准备和计划调度的主要依据。3)机械加工工艺规程是新建或扩建工厂，车间的基本技术文件。2.工序卡中工序简图的画法91)根据到本工序结束为止的工件的实体形状，按投影关系画试图。2)一般只标注有本工序所形成的尺寸，本工序所加工表面的几何公差，表面粗糙度等。3)加工部位用粗实线，其他部位用细实线。4)工序图上标明定位，夹紧符号。2.制定机械加工工艺规程的原则1)目标方面的科学性2)实施方面的可行性3)技术方面的先进性4)劳动方面的安全性

3、项目21.工序余量：指某一表面在一道工序中切除的金属层厚度。2.确定加工余量的方法：经验估算法，查表修正法，分析计算法。3.封闭环：尺寸链中在装配过程或加工过程最后形成的那一环。4.组成环：尺寸链中对封闭环有影响的全部环。5.减环与增环的判断方法：画箭头法，公式法。项目31.孔系分为：平行孔系同轴孔系交叉孔系。2.粗基准:用未加工过的毛坯表面作基准。3.精基准：用已加工表面作基准。4.粗基准选择原则：1)如果要求保证工件上某种重要表面的加工余量均匀，则应选9用该表面为粗基准。1)若主要要求保证加工面与不加工面之间的位置要求，则应选择不加工面为粗基准;如果有好几个不加工面，则应

4、选择其中与加工面位置要求不高的面作为粗基准；如果每个面都要加工，则应选择加工余量最小的面作为粗基准。2)作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定面积，以使工件定位可靠，夹紧方便。3)粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。2.精基准的选择原则：基准重合原则基准统一原则（采用两中心孔定位加工各外圆表面）自为基准原则（导轨面磨削）互为基准原则（车床主轴要求前后轴径与前锥孔同心）便于装夹原则3.机械加工顺序的安排原则：基面先行先粗后精先主后次先面后孔4.加工阶段的划分：粗加工阶段半精加工阶段精加工阶段精密和超精密加工阶段5.划分加工阶段的好处：1)有利于保证零件的加工质量。2)便于及时

5、发现毛坯的缺陷，可以避免以后精加工的经济损失。3)可以合理安排加工设备和操作工人，有利于延长精加工设备的寿命。4)便于组织生产。6.工序分散：工序数多而各工序的加工内容少。910.工序集中：工序数少而各工序的加工内容多。11.工序集中将越来越成为生产的主流方式。12.加工经济精度：在正常的加工条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。项目41.加工表面质量：指的是机械加工后零件表面层的几何结构和受加工过程的影响表面层金属材料与基体材料性质产生变化的情况，是零件机械加工质量的组成部分之一。2.影响表面粗糙度的因素。1)切削用量的影响2)刀具材料的影响3)工件材料性能的影响3.减小进

6、给量f,减小Kr,减小K’r,增大刀尖圆弧半径都可以减小表面粗糙度值。4.磨削烧伤的原因---磨削热。5.磨削烧伤的分类：回火烧伤淬火烧伤退火烧伤。6.磨削烧伤时，表面会出现黄，褐，紫，青等烧伤色。这些是高温下产生的氧化膜颜色。7.机械加工振动：机械加工过程中，在刀具与工件之间常常产生周期性往复运动。8.机械加工过程中产生的振动按其产生的原因主要有自由振动，受迫振动，自激振动。91.受迫振动是一种由工艺系统内部或外部周期交变的激振力作用下引起的振动，它是由外界振源补充能量来维持振动的。10.减小重叠系数µ，可以提高机床切削的稳定性。项目51.加工误差：指零件加工后的实际几何参

7、数与理想几何参数之间的偏差。2.零件的几何尺寸，几何形状和表面之间的相互位置关系取决于刀具和工件之间的相对运动关系。3.加工误差可以分为系统误差和随机误差（偶然误差）。4.从工艺因素角度来考虑，又可将影响加工精度的因素分为：1)加工原理误差2)工艺系统的几何误差3)工艺系统受力变形，受热变形，受应力作用引起的误差4)测量误差5.各种因素使工艺系统各环节的运动关系及几何位置相对于理想状态所产生的偏离称为原始误差。他们使加工后的工件产生的误差称为加工误差。6.对加工误差影响最大的方向称为误差敏感方向，影响最