凹版印刷常见故障的现象

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1、凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。一般光泽油墨容易发生套印不良现象。对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出

2、来，阻碍油墨的循环。出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。2、添加消泡剂。但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。3、防止循环装置中空气被冲进油墨。4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。原因：1、印刷速度慢

3、，干燥速度慢。2、油墨太稀。3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。5、静电影响。对策：1、改良油墨的流动性。2、使用快干溶剂。3、在可能的限度内，提高印刷粘度。4、选用吸墨量少的颜料。5、减少静电引起的问题。6、选择印版种类和网屏角度。10通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深>32m28m压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。原因：1、油墨干燥过快。2、油墨中的连接料的再溶解性差，印刷后版辊网点中的油墨不能完全再溶解，造成恶性循环，在印刷中从纸张和薄膜

4、中出来的灰尘混入油墨中也是堵版原因。对策：1、使用慢干溶剂，但干燥速度对印刷后工序造成影响，值得注意。2、使用溶解力好的溶剂。5、吸水变质现象：长时间印刷时，树脂在油墨中出现析出胶化，引起光泽变差，转移不良，堵版等现象。原因：印刷时空气中的水分漫漫混入油墨中。长时间印刷时油墨的溶解性变差，是此现象的原因。含醇类的硝化棉油墨出现较多，特别是在高湿度，印刷面积小，油墨耗量少的场合容易引起此现象。对策：1、油墨槽要密封好，减少与空气接触面积。2、加入能和水相容的真溶剂（如醋酸乙酯、溶纤维）3、追加新墨，避免旧墨重复使用。6、白化现象：干燥中油墨皮墨白化，印刷面的光泽，接着，强度等性能变差

5、的现象。一旦发生白化则没有补救措施。原因：当转移到薄膜表面的油墨干燥时，溶剂的蒸发平衡被破坏，导致树脂不溶解，白浊，局部胶化，称为[树脂白化]。同时干燥过程中溶剂挥发吸热，墨层表面很冷，空气中的水分混入油墨涂层引起胶化，称为[水白化]。通常指的白化是[水白化]，故障多发生在含醇类多的硝化棉型油墨，高湿度的环境下容易发生。对策：1、提高印刷机的干燥能力。2、调整印刷车间的温度和湿度。3、减少醇类溶剂的含量。4、添加少量慢干真溶剂（如溶纤维、醋酸丁酯）7、火山口现象现象：印刷面或光油面产生火山状的凹凸，引起涂层面粗糙，光泽低下。原因：此现象发生在热固化型光油，干燥初期阶段涂层受热过强，

6、使表层形成干燥皮膜，下层的溶剂不能顺利逸出而冲破表层皮膜，形成火山口现象。对策：过激的热风干燥只使表层干燥，产生逆效果，烘箱的温度最好是“低温-高温-低温”拱门型温度分布。从油墨和光油方面考虑，使用慢干真溶剂可使表面皮膜难形成。8、臭气10现象：印刷作业时产生臭气，或印刷物本身发出臭气，引起操作者不快感觉。原因：树脂中添加剂和溶剂的臭气，丙烯酸树脂的臭气是这种情况的原因。在印刷作业中和普通情况不一样的气味会引起不快，如出版印刷中酯类溶剂和包装印刷中的酮类溶剂。印刷物的臭气是由残留溶剂，薄膜接着剂，复合树脂引起的。对策：1、不要使用气味大的连接料和增塑剂。2、提高干燥能力，用新鲜空气

7、吹走溶剂蒸气。3、少用慢干溶剂。4、万一发生臭气，采取印刷物再干燥，通风等补救措施。9、沉淀现象：颜料发生沉淀导致色相变化的现象，颜料沉淀会造成脏版和堵版等故障。原因：1、颜料在连接料里的分散性差，颜料发生凝聚。2、颜料分散（研磨）不充分而发生沉淀。这种沉淀较硬。3、粘度过低，连接料对颜料无保持力，搅拌效果差，导致沉淀。对策：1、使用凝聚防止剂和沉淀防止剂。2、颜料分散（研磨）充分。3、使用互溶性好的颜料和连接料。4、使用前罐内油墨要搅拌均匀。10、透背现象：油墨在印