氨酸法复合肥项目技术简介

《氨酸法复合肥项目技术简介》由会员上传分享，免费在线阅读，更多相关内容在行业资料-天天文库。

1、氨酸法复合肥项目技术简介1、工艺技术概述氨酸法（料床反应）工艺生产复合肥，从原理上介于团粒法和料浆法之间，具有两者的优点，可以显著提高生产产量。生产的产品，颗粒圆润光滑、强度高、不易结块。生产中，对原料、配方的适应性强。产品适应性广，对土壤副作用小。液氨与硫酸在工艺中，是硫酸喷在物料的表面，酸的氨化过程速率主要受氨分子趋近颗粒外面，再从表面进入毛细孔的扩散速率的控制。生产实践表明，氨通过料床的流态可分为两种：一种是滤过式，氨通过颗粒之间的缝隙连续流过，几乎不影响粒子的运动；一种是喷射式，氨通过喷嘴流速较

2、大，在颗粒床形成空间或喷舌，引起颗粒作剧烈的旋转运动，大大强化了传质和传热过程。液氨通过埋在料床中的分布器，沿造粒机轴向均匀喷出。良好的设计可使氨的吸收率达到95%以上。氨分布器是氨化造粒机的重要部件。从国内外常年运行的状况看，该技术是成熟安全开靠的。2、工艺流程2.1原料预处理与计量结块磷铵和氯化铵，影响输送和计量，需对其进行预处理，生产高氮肥尿素需粉碎1/3，上述三种原料经人工解包后，送入各自的破碎机，和其他原料一起原料计量后，通过集料皮带机送入造粒机造粒。原料计量采用电子皮带秤时，电子秤分别用于原

3、料磷铵、氯化钾、氯化铵、固体尿素、微量元素配方计量，并采用工控机控制，以实现原料计量报表、历史记录、配方自动调节等功能。2.2造粒来自酸站的浓硫酸和水按比例稀释到一定质量分数后，经流量计计量喷入造粒物料料床；氨站液氨经流量计计量，进入埋在料床中的反应器与稀硫酸产生中和反应，生成温度较高的硫酸铵料浆。粉状物料与硫酸铵料浆混合，形成一定液相的固溶体，在转鼓造粒机内滚动成粒；磷酸一铵与过量的氨发生中和反应，在适宜的温度和PH值环境下熔融，利用磷铵自身熔融的溶液粘结成粒，同时在高温下其他物料间发生复分解反应生成

4、复盐，在造粒机不断的转动下，使物料处于流动状态，相互摩擦、翻动、挤压粘附成粒。成球率可达100%，成品率达80%以上。2.3干燥与冷却造粒后由皮带机送入干燥机进行干燥，干燥机出料进入第一冷却器，冷却后的物料进入中间筛，筛上物料进入第二冷却机，细粉进入返料，以回收返料热量，降低装置的能耗。经冷却后进入二级单层振动筛，进行细筛处理，成品在进入包裹机以保证粒子的合格率。合格的颗粒送入进行涂层处理，然后包装出厂。2.4除尘装置除尘采用二级除尘，一级在线旋风除尘、一级重力沉降法。干燥和冷却的尾气分别经干法除尘后一

5、起送入湿法喷淋水洗除尘，然后经烟囱放空。   造粒尾气采用水洗吸收硫酸调节方案，并用于配酸和造粒，所以无氨气放空。  3、技术特点 3．1造粒机结构改进连续氨化造粒过程的转鼓造粒机称为氨化转鼓造粒机，是磷复肥造粒中的一种常用设备，由美国TVA（田纳西流域管理局）在50年代初期开发的。迄今在世界各国的磷复肥生产中广泛应用。按照美国TVA氨化转鼓造粒机的设计准则，造粒机内设有氨分布器和酸管、蒸汽管和水管。物料和返料从造粒机头加入，在筒体的转动下形成一个滚动的料床，硫酸由酸泵压送，喷洒在物料床上，氨则通过深埋

6、在料床下的氨分布器高速喷出，使物料氨化到需要的PH值。造粒机内衬耐高温、耐酸、耐碱的天然橡胶板，使物料在转动过程中，随衬板的震动自然脱落，防结壁效果明显。   3．2造粒尾气处理由于硫酸与氨在反应过程中有过量的气氨逸出，直接排放既浪费资源又污染环境，采取在造粒机一端增加密封装置，增加一台引风机和一套文丘里洗涤装置。采用水作洗涤液吸收气氨时，当氨的溶解度受温度影响饱时，可采用一定量稀硫酸作为气氨的吸收洗涤液，对尾气进行处理，可提高氨的回收率，减少环境污染。该洗涤液使用一定时间后，可以泵送到配酸和造粒工序，

7、做工艺水使用，使资源得到充分利用。3.3干燥筛分与除尘干燥机采用特殊内件结构，提高了干燥能力，同时具有结垢自清理动能。改进锤的结构，减小捶击幅度，由一般的120降低到80-85。这样处理后噪声明显减少。采用中间热筛分工艺，干燥后的物料经中间筛处理后，热的细返料直接返回造粒，提高了造粒温度，提高了造粒的成粒率及装置的热效率。 产品筛分为三级筛，一级热筛分，二级产品筛分，三级精筛，保证了产品的粒度合格率。 除尘采用三级除尘，二级干法、一级湿法，大量的粉尘通过旋风除尘器直接连续返回系统，即有效的提供了造粒所需

8、的粉状物料，改进了产品的外型，同时可增长装置的有效运转时间和劳动强度。1）、提高产品质量，显著降低能耗硫酸与氨的反应产生了大量的反应热（6648kJ/kgNH3），该反应热使洗涤液得以回收利用，既解决了湿法除尘系统的污水排放问题，又降低了消耗。使造粒床层温度升高20-35度，床层温度的上升至60-75度，使造粒出口水份含量降低到2.0%-2.5%，不仅降低了干燥系统负荷，提高了装置的生产能力，而且造粒的成粒率上升，颗粒外型光滑度、强度提高。