毕业设计论文-转塔冲床数控系统设计论文.doc

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1、济南大学毕业设计1前言1.1设计的目的和意义设计的目的是根据转塔冲床工作的需要，完成其数控系统的开发，包括数控系统的电气系统的设计、控制软件的开发等。控制系统完成后，通过现场的调试和实验，能达到正确控制机床动作的目的，并能满足转塔冲床加工速度及精度的要求。设计的意义是虽然国内有许多公司生产冲床，但其价格昂贵，且其数控系统基本上依赖与进口。同时，国内外成熟的基于PC的数控冲床系统并不多见，人交互面板不是专用的，所以功能较差，且多数系统精度达不到要求，为了设计出人性化的控制面板、降低生产成本、达到生产精度的要求，因此，开发符合生产需求的数控转塔冲床具有

2、重要的现实意义和广阔的应用前景。1.2国内外现状随着机床业的不断发展，冲床也经历了一个发展历程，从1933年的第一台常规电控的简易型冲模回转头到1955年的第一台NC数控转塔冲床，转塔冲床开始了一个新纪元，随着1970年第一台CNC数控转塔冲床的问世，转塔冲床进入了一个高速发展的时期，随着对加工零件精度的要求越来越苛刻，数控冲床的功能也逐渐增强，性能也不断提高，以满足发展需求。当前，随着数控技术和汽车行业的不断发展，数控转塔冲床也越来越广泛的被使用，随着柔性系统的提出与快速应用于机床行业，数控冲床也向着多功能、稳定可靠、具有更大的柔性、适应于多品种

3、小批量生产发展。伺服系统的研究与应用，使数控转塔冲床的性能得到了很大的提高。目前，国外对数控转塔冲床研究及取得丰盛成果的有：日本的AMADA、德国的TRUMPF、美国的STRIPPIT等；在我国，机械行业起步相对较晚，转塔冲床的研究也相对较晚，但是制造业和汽车行业的蓬勃发展，这对转塔冲床提出了更高的要求，所以在严峻的要求下，我国钣金行业的发展和高端技术的引进，涌现出了一批对数控冲床研究的科研人员，他们对数控冲床的研究和开发，设计出了应用于实际的产品而投入市场。目前，国内有能力提供四轴及以上的数控冲床的企业有：济南的捷迈、江都的亚威、扬州的杨力等。虽

4、然国内数控冲床有了很大发展，但是和国外比起来还有很大差距，很多关键技术，如数控系统、伺服电机等还不能自己提供，必须依赖进口，这是当前我们必须有待解决的问题之一。1.3设计的内容-1-济南大学毕业设计冲裁成型加工以其效率高、成本低和易实现批量生产等优点，在五金行业中得到了广泛发展。集柔性制造单元理念的转塔冲床作为当今冲裁成型加工的先进制造技术手段之一，更得到了迅速发展。但是转塔冲床的核心技术-数控系统，目前仍然主要依靠国外进口，因此开展转塔冲床的数控系统的研究具有十分重要的意义。论文根据开放式数控系统技术理念，运动控制器为核心，通过对转塔冲床冲裁薄板

5、工件过程和加工特性分析，设计转塔冲床的数控系统。1.3.1设计的要求（1）设计的内容及要求：[a].转塔冲床数控系统硬件构成方案、系统连接；[b].转塔冲床数控系统人机交互设备设计，包括显示器、专用键盘、操作面板设计。[c].转塔冲床数控系统软件设计，包括自动加工、手动操作、回原点、夹钳控制、换刀及倒库管理等。[d].软件开发采用VB6.0高级编程语言。（2）工作量要求：[a].设计计算说明书的字数不少于1.2万字，正文部分12-20页（含插图折合字数）[b].转塔冲床数控系统硬件接线图；[c].转塔冲床数控系统显示器、专用键盘、操作面板设计；[d

6、].转塔冲床数控系统主要功能软件流程图和程序源代码；[e].外文文献翻译1份，译成中文文字数不少于2000字；[f].方案论证报告1份。-1-济南大学毕业设计2总体方案设计2.1功能与性能要求分析转塔冲床数控系统的功能分析：通过在软件和硬件控制下，对输入的加工程序进行处理并发出相应的控制指令，控制冲床的运动，采用伺服电机带动正弦机构，使滑块上、下往复运动，冲击上转盘上所选定的上模而对板材进行冲裁加工，正弦机构可以有效地扩大伺服电机带动冲头的冲击力。上、下转盘由伺服电机经皮带轮同步带动。板料的移动可由滑动夹钳来完成，X、Y轴方向的运动是由伺服电机、滚

7、珠丝杠副等驱动而实现转塔冲床数控系统的性能要求分析：1、冲压能力20吨；2、最大加工板厚6.35mm3、加工板材1250mmx2500mm4、标准的刀库布置32工位2旋转工位5、冲压速度0.5mm间隔1.4mm冲程900HPM6、加工精度+/-0.1mm。2.2设计方案比较、分析与确定数控转塔冲床设计方案可分为转塔冲床的分类和转塔冲床数控系统控制的分类。2.2.1转塔冲床的分类（1）机械驱动数控转塔冲床：这类数控转塔冲床是通过一个主电机带动飞轮旋转，由离合器进行冲压控制。它的优点是结构简单，产品价格低。但同时，这类机床也存在效率较低、不适宜成型冲压

8、、耗电量较大、冲压噪音大等缺点。（2）液压驱动数控转塔冲床：这类机床通过液压缸驱动击打头，由电液伺服阀进行冲压控制。主要优