大型圆筒混合机筒体施工制造过程

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1、大型圆筒混合机筒体施工制造过程1结构特征和技术关键筒体是整台混合机中最重要，最关键的部件。这种单重以百吨计，最大筒体直径达5．1m，最大筒体长度达30m,要求具有足够刚性的庞大筒体，是由等内径不同壁厚的多段筒节组焊一体的结构。诸筒节的圆度，同轴度精度是关系运转负加载荷和运行平稳性的最基本技术条件。安装大齿圈筒节的齿圈架法兰定位基面的径向圆跳动和端面全跳动保证着传动齿轮副有较高的啮合精度。特别是承托筒体，大齿圈，筒体内衬板附件等整套装置重量以及混合料动态冲击负荷滚圈的圆度，同轴度精度更是确保混合机平稳运行的基础。这些为追求设备运行平稳性设计的技术条件，构成了制造过程中确保产品质量的工艺技术

2、关键。而为确保简体强度和使用寿命，避免筒体焊缝的内部缺陷和完全充分消除焊接应力，同样是制造过程中应予特别关注的制造环节。2分段组合制造筒体是由壁厚280～320mm两段锻造滚圈和55～65mm，40～45mm，30～36mm，22～24mm厚不等的多段等内径筒节拼焊构成的组合体结构。正是基于这种组合结构的特征，决定了它的分段制造，焊接组合。2．1筒节焊接工艺措施筒节拼焊施工质量对于简体强度，使用寿命和总体精度具有直接相关的重要性，因此采取如下严格的施工措施：(1)在尽量减少焊接应力变形和确保焊接质量的前提下，综合考虑省；(2)工，省料的原则，针对筒节不同厚度和对接结构采取相应的焊接型式(

3、图1)；(3)根据施工的具体实施焊前预热处理(表1)，预热方法：采用可燃气加热；(4)板厚6>3Omm的筒节实施消除应力回火处理；(5)焊缝超声波探伤检查，符合GB11345—89BⅡ级。表1焊前预热处理条件焊前预热处理条件钢板厚度﹠（㎜）施工环境温度℃预热温度℃δ﹤24﹤-5100~15025﹤δ≤24﹤0δ﹥40任何温度下说明：﹠代表厚度2.2滚圈筒节制造滚筒筒节是滚圈段和两侧滚圈延伸段的焊接结构(图1)中的A，B段。由于滚圈是筒体中受力最大的部位，又是整体稳定运转的依托基准，所以滚圈节的制造精度应倍加关注，其制造工艺要点如下：(1)滚圈段制造采用正火处理HB一143—190锻压成形

4、坯料，在立式车床进行加工。除距滚圈两端各30mm中间部位的外缘表面预留精加工余量外全部精加工到位。(2)滚圈延伸段制造16Mn厚钢板在8O～120。C预热条件卷压成形，焊纵焊缝成形。修平焊缝不高于1．0mm，超声波探伤检验合格后，借助模具校形控制圆度在2．0mm以内。按图2位置点焊中心保持架，上立车加工两端面和焊缝坡口。(3)滚圈筒节拼接以滚圈段两端30mm已加工好的延长段为基准对中两滚圈延伸段，沿焊口圆周8等分点焊定位块，先焊好两端的一侧焊缝。拆除定位块并修磨焊缝，探伤检验合格后焊接另一侧。再作焊缝修磨，探伤，进行消除应力回火处理。(4)滚圈筒节精加工拼焊完成的筒节在立车上通过调整千斤

5、顶，垫片和卡盘卡爪装卡定位，控制滚圈径向和轴向定位偏差在0．1mm以内，精加工滚圈部位及筒节一侧端面焊缝坡口，并同时加工好激光孔板安装定位0250h6Ra3．2，划平0300定位基面。用同样方法调个加工另一端的各个部位。2．3筒节制造简体的中部筒身和两端进，排矿筒节都是板材拼焊结构。各筒节段原则上应整体组焊后进行加工，这样既利于简体的同轴度精度又利于减轻焊接施工难度。但是，超长的中部筒身远远超过现时大型机床的加工范围，实际上整体制造是不可能的，故支解成三大段分别加工再拼焊组合。各筒节施工遵循以下要点：(1)卷压拼焊成形板材机械切割下料。控制展开全长直线性偏差2mm。卷压成形(当环境温度小

6、于10℃时采取预热措施)焊纵缝成圆筒体，修平焊缝高度小于1．013"1I"1"1，超声波探伤检查合格后进行消除应力处理。上滚床找圆，用样板检查圆筒曲率，找圆直径差2mm，点焊中心保持架。(2)端面坡口和定位孔加工在立车上加工时，先用千分表找正筒节的装卡定位：筒节径向偏差小于等于0．5mm，简体母线垂直偏差小于等于0．mm，以保证激光孔法兰的对中和筒节端面对于筒节轴线的垂直度。车削端面坡口，中心保持架0250n6Ra3．2定位孔，划平0300的定位端面。调个用同样方法找正，加工另一端各部位。2．4简体整合制造工艺筒体由五大段筒节，在专用托辊工装上拼焊组合，靠驱动装置带动的主动托辊的摩擦力旋

7、转实施连续埋弧2．4．1托辊工装精度调整托辊工装作为简体组合的工作母机是筒体对接的基础，各工作托辊的位置精度对筒体的组合精度的影响至关重要，在施工前必须精心调校符合下列要求，见表2。表2工装托辊位置精度(mm)测定项目测定部位允许值基准位置偏差基准线与托辊间0.2托辊间距偏差托辊间0.1托辊轴向位置偏差托辊端面3托辊高度偏差托辊上部中心0.2托辊倾斜偏差托辊上部母线0.05/10002．4．2筒体整合拼接工艺中部筒节组合体C与两头滚