昆明机车厂企业标准

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1、昆明机车厂企业标准Q/CDT12—J08.06—95弹条Ⅰ型扣件检验标准及方法1995年6月15日发布1995年7月15日实施昆明机车厂批准71、主题内容与适用范围：1.1、本标准规定了本工厂生产的弹条Ⅰ型扣件（A号、B号）的检验方法和检验标准。1.2、本标准适用于弹条Ⅰ扣件（A号、B号）生产的原材料进厂验证；过程质量控制检查和成品抽样检验。2、引用标准：2.1、TB/T1495·1～2《弹条Ⅰ型扣件》。2.2、GB2828～2829—87《逐批检查记数抽样程序及抽样表》；《周期检查记数抽样程序及抽样表》。2.3、TB/T2487—93《

2、弹条金相组织评级图》。2.4、TB/T2329—92《弹条Ⅰ型扣件弹条疲劳试验方法》。2.5、GB1222—84《热扎弹簧钢技术条件》。3、弹条Ⅰ型扣件生产原材料的进厂复检：3.1、检验项目和标准：3.1.1、验证进厂原材料的材质证明书和材料标识，质证书齐全正确，材料标识完整清晰。3.1.2、检查进厂原材料表面质量及外形尺寸。a、钢材表面不得有目视裂纹、折叠、夹杂和压入的氧化皮，局部的压痕、划痕及凹坑其深度不超过0.2mm。b、材料直径Φ13＋0.4－0.4mm。3.1.3抽样检验进厂原材料的化学成分，检验项目和要求应符合表3.1的规定。

3、表3.1序号钢号化学成分检验项目和要求CSiMnPS155Si2Mn0.52～0.601.50～2.000.60～0.90≤0.035≤0.035260Si2Mn0.56～0.641.50～2.000.60～0.90≤0.035≤0.0353.1.3、除上述检验项目外，当发生批原材料钢号、性能不能确认或者发生批原材料材质证明资料不齐全时，可按GB1222—84和标准对该批原材料进行机械性能及金相组织的补充检验。3.2、原材料进厂化学成分复检的抽样检验规定：3.2.1、原材料的复检按批入厂量进行，样品抽取量符合以下要求：a、原材料批入厂数量

4、≤60吨，抽取试样数量≥3件；b、原材料批入厂数量在60吨～120吨，抽取试样数量≥5件；c、原材料批入厂数量≥120吨，抽取试样数量≥10件。3.2.2、原材料外观及尺寸抽样数为每批入厂原材料抽10～30枝，且最少抽样数量不得少于10枝。3.3、验收规则和检验方法：3.3.1、进厂原材料按3.1条之规定进行验证和检验，各项合格后方可以入库。3.3.2、进厂原材料化学成分抽样检验结果不符合表3.1之规定时允许再次抽样复验一次。3.3.3、进厂原材料按3.1条之规定进行验证和检验后不合格，按工厂《不合格品控制程序》（11.701/CA.4.

5、13.1）的规定处理。3.3.4、原材料直径采用游标卡尺测量，表面质量检查为目检，必要时可用锉刀、砂轮修磨检查。73.3.5、原材料检验按GB1222—84之规定进行。4、Ⅰ型弹条扣件过程检验4.1下料工序检验：4.1.1、面质量及几何尺寸检验项目和检验标准：a、下料截断后成型材料表面无疤痕、局部擦伤，端部断口无马蹄型收缩和毛刺。b、下料后材料长度符合以下规定。①、A号弹条料长LA=442±1mm；②、B号弹条料长LB=418±1mm；4.1.2、下料工序检验抽样方法和合格标准：a、下料工序检验采用随机抽样方式进行，每次抽样数量不得少于1

6、0件。b、下料工序抽样检验的样本中断口形状、料长任有两件不符合4.1.1条规定时应停止下料，进行下料模具的修理和调整。c、经工序抽检，发现批量不合格时按工厂《不合格品控制程序》（11.701/CA.4.13.1）的规定处理。4.1.3、检验方法：a、表面质量采用目视检查；b、外形几何尺寸采用钢卷尺测量检查。4.2、Ⅰ型弹条成形工序检验4.2.1、成形工序检验项目和合格标准应符合表4.1表4.1序号检验项目弹条型号技术要求检验量具和方法部颁标准厂标1弹程A型9mm9mm专用平台塞规测量B型8mm8mm2中部最小直径≥12.3mm≥12.3m

7、m游标卡尺测量3尾部最小直径≥12.6mm≥12.6mm游标卡尺测量4翘角≤0.8mm≤0.8mm专用平台塞尺测量5拱高A型30.4mm30.4mm专用平台,0.02游标卡尺测量B型29mm29mm6置道钉处宽度26mm26mm同上最前端直径处宽度≥24mm≥24.2mm同上7两肢宽度A型74mm74mm同上B型68mm68mm78中间宽度A型74mm74mm同上B型68mm68mm9接触长度≥5.0mm≥5.0mm平台上塞尺检查10外观表面无疤痕,裂纹、毛刺，无局部擦伤拉痕。压痕长度不大于4mm目检4.2.2、抽样方法和合格标准：a、成

8、形工序检验采用随机抽样方式进行，每次抽检数量不少于10件。b、成形工序抽检样本中任有两件不符合表4.1之规定时,应停止成形,进行模具修理和调整.c、经工序抽检，发现批量不合格时按工厂《不合格品