世界名企汽车模具制造技术

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1、FT汽车模具制造技术一、FT模具设计与制造部门概况  FT汽车公司中与冲压模具设计制造有关的部门主要有两个,其中负责模具设计的是第八生产技术部,负责模具制造的是ST部(ST为冲模的英文缩写)。它们都直属于总公司,生产技术1-8部属于生产准备部门,冲模部(ST部)属于工机制造部门。  1、 第8生产技术部  其主要职责是模具设计和冲压设备准备,加上它所属的计划、生产准备、部属等科室共有将近350人。  其中与模具设计有关的技术室有三个,它们是由从事的产品制件的类型来划分的:部 门      职 责           人 员一室    车身周

2、边件模具设计           (车门、机盖、后行李厢盖)      约70人二室        主车身件模具设计          (侧围、翼子板、顶盖等)             约75人三室      底板、梁架件模具设计         (地板、发动机舱等)                 约30人每个室又分为冲压工艺与模具结构设计两个组。专业化分工是FT模具设计部门工作的特点:  a. 模具设计内容细分  FT把模具设计分成三个工序:工序设计、模面设计和结构设计,分工明确,分别由专门人员负责。工序设计主要完成工序草图、dl图设计

3、、作详细的模具设计任务书、模面构想等,模具设计的主要创造性劳动都在这一步靠人脑完成。模面设计几乎是单纯的曲面造型,结构设计的重点在于模具结构的具体实现。  b. 人员专业化分工细微  各个室只负责一类产品件,每个人在一定时间内负责同一个件,甚至是同一类模具。由于FT每年开发的新车可达十种,这就是说,可能有的人在一年内画十套非常相似的前车门外板拉延模,其专业化程度可想而知。  c.模具的社会大分工  日本的模具制造专业性分工很强,FT虽然自己的模具制造能力很强,但它并不是什么模具都干。比如,整车所有件的冲压工艺和模具的整车协调,都由他自己负责

4、,但模具设计和制造他只干车身内外覆盖件,地板和梁架件全部到定点厂家外协。不但FT如此,国外的大汽车公司所属模具厂无不如此,比如日本大发公司模具厂,甚至只做侧围、翼子板、顶盖等有限的几种外覆盖件。这可以看作是一种发展趋势,在韩国、台湾甚至是专业模具厂家也是向只做几种件的更专业方向发展。  2、 模具制造部(ST部)  FTST部负责模具制造和新车整车模具的协调,并一直到大批量生产之前的冲压生产准备。ST部构成:科 室           责 任              人 员技术室  生产技术开发、生产计划生产准备、设备计划    89人N

5、C课                 NC编程、检查                        175人实型课               验具、实型制造                      142人机械课                 机械加工                          173人钳工课                钳工、装配                         237人调试课                试模、调试                         204人总共:1020人

6、主要数控加工设备:构造面加工数控铣床39台型面加工高速、五轴五面铣15台新型一体化加工设备6台其他小件加工设备31台  3、FT的模具设计和制造能力模具设计与制造能力:每年大约可开发10个轿车整车模具;模具产量(标准套)约2000套/年;内制率60%(外协40%);主要产品中:模具占80%;验具占7%;其他占13%;全年完成模具制造成本预算近200亿日元。人均模具产量2标准套/人。年模具制造成本(不含设计)约600万日元/套工时成本(平均)约1万日元/小时整车模具设计制造周期12个月(由车身设计完成至新车批量生产)其中包括整车全部模具设计周

7、期5个月制造周期5个月调试周期6个月由此可见,FT一年的轿车生产能力大约500万辆(日本国内部分约占50%),是中国大陆轿车产量的十倍,而模具设计制造能力也超过我们全国汽车模具生产能力的数倍。FT的整车模具制造周期,远远短于我们的一般单套模具制造周期,它的标准单套模具制造周期为三至四个月,在我们看来还是一个梦想。我们的模具质量水平与FT相比相差更远。  3、 FT一般模具制造周期  FT把模具的制造计划形成了标准化,根据模具的复杂程度可分为短周期、标准周期和长周期三种。现以单套模具的设计制造周期(拉延模,标准周期)为例:冲压工艺      

8、               20天模具设计                     20天模面设计                     8天NC编程            

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