压缩机箱体加工工艺及夹具设计毕业论文

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1、压缩机箱体加工工艺及夹具设计毕业论文目录中文摘要Ⅰ英文摘要Ⅱ前言1第一章零件的分析21.1零件的作用21.2零件的工艺分析2第二章工艺规程的设计32.1确定毛坯的制造形式32.2基准的选择32.2.1粗基准的选择32.2.1精基准的选择32.3制定工艺路线32.3.1机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定42.3.2确定切削用量及基本工时6第三章专用夹具的设计163.1问题的指出163.2夹具的设计163.2.1定位基准的选择163.2.2切削力及夹紧力的计算163.2.3定位误差的分析183.2.4夹具安装及操作的简要说明26第四章结论27参考文献28致谢2

2、9I前言就目前而言“复合、高速、智能、精密、环保”已成为当今机床工业技术发展的主要趋势。其中，高速加工可以有效地提高机床的加工效率、缩短工件的加工周期。这就要求机床主轴及其相关部件要适应高速加工的需求。滑动轴承在弹性流体力学润滑理论的研究，流体动压滑动轴承油膜刚度阻尼特性测定方法的研究、铁谱技术研究和电磁铁谱仪、论摩擦学数据库、固体变形等因素对滑动轴承流体动力润滑的影响、具有非线性油膜力的滑动轴承转子系统振动特性研究等等方面有了更进一步的发展。压缩机主要作用是把低压冷媒汽体吸进压缩成高压汽体----冷却循环，使部分动能转化为压力能从而提高汽体的压力。压缩机

3、箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性，生活各处都有使用压缩机的机器，因此，在生活以及工程上获得广泛的应用。压缩机箱体要达到其性能要求，就得在机械加工方面得到保证，机械加工行业现在有了高速的发展，特别是数控技术的发展，提高了高精密零件的加工精度以及加工效率。铸造技术也有极大的提高，各式样的铸造方式使得铸件达到很高的要求。本次设计是对压缩机箱体工艺编制，以及某一道工序夹具的设计，其设计的目的在于回顾自己大学四年所学的专业知识，提高自身的专业知识的理论水平，在工作之前就有一次自己独自搞一个题目的锻炼，从中提高

4、自己分析问题、解决问题的能力，为以后工作打下一定的基础。我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的设计.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。35第一章零件的分析1.1零件的作用压缩机主要作用是把低压冷媒汽体吸进压缩成高压汽体----冷却循环，使部分动能转化为压力能从而提高汽体的压力。压缩机箱体则是承载这个压力和连接各零部件，因此要求箱体能够承受压力，以及箱体与其他零部件的密封性。1.2零件的工艺分析压缩机箱体的加工表面共5组：（1）

5、.以R160上表面为中心的，2×Φ180孔的加工有一定的位置要求，孔的表面有一定饿粗糙度要求；圆2×R139上的6个M18的螺纹孔；R156上的4个M18的螺纹孔；以及Φ220圆上8个Φ10的通孔，有一定的精度要求；磨削R160表面时候保证它的厚度16cm；（2）.以550×524的底表面为中心的，宽27.5cm台阶和宽25cm台阶的磨削加工；以及底表面宽60cm的磨削加工；加工2×Φ120的孔有一定的位置要求，以及孔上的2×Φ140的阶台，及阶台上的12个均匀分布的M6的螺纹孔；宽27.5cm台阶和宽25cm台阶上的4个M8的螺纹孔有一定的位置要求；宽6

6、0cm表面上的6个Φ21的孔有一定的精度要求。（3）.以Φ260孔为加工中心的，Φ260孔的镗削，并保证一定的精度；Φ310阶台面的磨削，以及台面上8-M12螺纹孔；（4）.以Φ150孔为加工中心的，Φ150孔的镗削，并保证一定的精度；Φ200阶台面的磨削，以及台面上6-M12螺纹孔；（5）.以2×宽265cm斜面为加工中心的，斜面的磨削，以及265cm阶台上20-M8螺纹孔的加工；具体加工时应加工好一组表面后以这个表面为基准来加工另一表面，选择基准时考虑基准重合误差，尽量使用同一个基准进行加工。35第二章工艺规程的设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为H

7、T200，铸件壁厚大于10mm小于20mm，硬度148-222HB，大批量生产8000件，毛坯质量92kg小于100kg，零件结构一般，查《机械制造工艺设计简明手册》表1.3-1毛坯的制造采用金属型浇注,加工余量等级F。2.2基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。对于轴类零件而言，以外圆为粗基准是完全合理的，此零件采用车床自定心三爪卡盘

8、装夹，限制四个自由度，是不完全定位，然后进行车削。2.2.2精基准