氧化铝废水“零排放”探讨.doc

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1、氧化铝废水“零排放”探讨摘要：经过2年多的开发应用，中铝贵州公司氧化铝厂在水资源综合利用以及废水“资源化”方面取得突破性的进展，于2000年12月实现了氧化铝废水“零排放”，改善了麦架河及猫跳河流域生态环境，对保护长江上游的生态环境，防止长江水系的污染恶化，具有极为重要的现实意义和深远的历史意义。本文着重对氧化铝废水“零排放”的实施进行了阐述。关键词：氧化铝零排放资源化再生水赤泥回水1前言　　贵州铝厂氧化铝厂始建于1958年，设计产能每年40万吨，外排含碱废水一直是困扰我厂的一个重大环境污染问题，其对周围3乡12村

2、的农田以及下游麦架河及猫跳河流域均造成不同程度的污染，同时也造成了大量的碱流失和水资源的浪费，为消除污染，实现国家“一控双达标”（即所有企业污染物的排放必须在2000年底实现达标排放）的目标，根据我厂实际情况，经大量的调查、论证，大胆地提出了具有创新性的课题---氧化铝废水“零排放”技术开发与研究。2废水的来源及特征　　氧化铝厂外排废水主要来源于生活污水（澡堂、厕所、宿舍、办公室排水）、生产废水（冲洗地坪、设备等）、设备冷却水、雨排水、外单位排水（热电厂软水站排水及冲灰渣水、轻研所排水等）、工艺管道及设备的跑、冒、

3、滴、漏等；具有总排水量大、不稳定的特点（见表1）；其主要污染因子为悬浮物（200～500mg/l）；碱（PH值达8～12）。表11990～1997年氧化铝废水及污染物排放统计年　　度199019911992199319941995199691997废水排放量/万m3501.21433.65421.65445.69316.05335.58319.74247.39碱流失量/t145434117410632223061293127542440悬浮物排放量/t25062168210822281580189616408983

4、　技术改造方案实施　　本课题是一项综合性的技术开发项目，其设计思路为：（1）治理污染源，对重点车间设备进行防跑碱改造，以降低废水含碱浓度；（2）对水质要求高的设备冷却水，采用自身循环，以减少废水排放量；而对水质要求不高的设备冷却水、有条件的生产用水点等，全部使用再生水代替工业新水；（3）充分利用赤泥回水、蒸发坏水代替工业新水，并保证赤泥回水量≥赤泥附液量；（4）根据生产实际情况以及《贵州铝厂工业用水标准》，采用经济实用的方法进行废水处理。3.1抓源治本，降低废水含碱浓度9　　在氧化铝生产过程中，难免有高浓度的含碱废

5、水进入排水系统，使废水含碱度升高，影响再生水回用。因此，加强和完善管理及设备维护，对重点车间进行防跑碱设施改造，是降低外排废水含碱浓度的关键。首先在工艺上采用新工艺、新技术（如水泵采用先进的机械密封替代传统的填料密封，用密封性能较好的浆液阀、注塞阀替代传统的闸阀、截止阀等）；其次对各生产车间大型槽罐（如沉降槽等）增设防跑碱围子，将泄漏的高浓度含碱污水引入污水槽后再返回工艺流程，有效的防止碱液外泄。具体治理方案见图1。3.2完善改造部分设备冷却水，减少废水排放量　　对水质要求较高的回转窑托轮、排风机、煤磨、格子磨、管

6、磨、溶出磨等设备冷却水，原设计均用工业新水冷却后直接排放（排水量100～200m3/h）。为减少废水排放量，进行相应的改造。3.2.1窑磨循环水系统的改造　　针对烧成车间煤磨、排风机、烧成窑托轮以及熟料溶出磨、配料格子磨、管磨等设备相对集中的特点，将这些设备的冷却水集中回收循环使用，形成独立的窑磨循环水系统，有利于管道铺设和经济运行。3.2.2焙烧窑托轮、风机冷却水改造　　焙烧车间焙烧窑托轮、风机冷却水耗水量约40～80m3/h，由于采用单一水源——工业新水供水，一旦发生停水事故，焙烧窑就停运。根据生产实际情况,充

7、分利用现有空压循环水系统的富余能力供水，将焙烧窑托轮、风机冷却水纳入空压循环水系统，不增加水泵开启台数,而且改造时保留原有工业水供水流程，形成双水源供水，不仅减少了废水的排放量，而且提高了供水的可靠性，保证了焙烧窑可靠稳定地运行。3.3污水处理系统完善改造　　氧化铝废水“零排放”技术开发与研究中，废水的再生处理、循环利用，是实现废水“零排放”的基础。原污水处理系统将废水处理后作为全厂循环水和烧成循环水的补水，沉淀池底流利用虹吸泥机吸出，但实际排放的废水量远远大于循环水的补水量，加之原设计中只有一个平流沉淀池，当吸泥

8、机出现故障或清理沉淀池时，整个污水处理系统就停止工作，大量废水直接排入环境，改造前流程见图2。因此，有针对性的对污水处理系统进行了完善改造。3.3.1污水处理系统沉淀池改造据测定统计，现有的一个污水平流沉淀池的处理能力(最大处理能力Q=500m3/h)远不能满足生产需求，故新建平流沉淀池一个。　　新建平流沉淀池核算：有效水深H=3m、池宽B=9.2m、池长L