双套筒石灰窑技术简介

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1、双套筒石灰窑技术简介发布时间：2007-12-14被阅览数：1090次                       孙雪刚    双套筒窑采用了窑壳和内套筒的特殊结构，使并流煅烧过程在一个窑体内进行，且占地面积比双膛窑少，生产出来的石灰活性度较高，可达350ml以上，石灰中残余CO2含量小于1.5%，如原料条件好，石灰活性度还可提高，且产品的生烧和过烧现象较少。双套筒窑使用的燃料范围宽，可使用发热值在1100kCal/Nm3以上的低热值煤气，且煤气压力仅为15kPa左右的常规压力。整座窑采用循环气体、高温废气换热等方式循环利用热能，

2、所以产品所需的热耗也较低，是一种节能型的石灰窑。    煅烧采用则同时采用了气流的并流和逆流原理，有效地解决了生、过烧问题，提高了石灰的活性。并流煅烧方式的优点是：物料在煅烧带上部开始煅烧时，燃料在此处于正好混合开始燃烧，温度较高，煅烧效率较高，而在煅烧带下部，石灰煅烧过程基本完成，石灰在此处不再需要太多热量，而燃料的燃烧产物也基本将热量传递给了物料，温度降低，因此石灰活性度较高，可在350ml以上，过、生烧率低于5%。1、双套筒窑的特点：（1）采用并流加热系统，在物料煅烧尾期，物料与烟气温差小，石灰不会造成生、过烧，且活性度高。采

3、用良好的换热系统，排烟温度低，单位热耗低。（2）双套筒窑具有备工艺先进、烧成石灰品质好、能耗低、负压操作烟尘少、维护费用低和自动化程度高，窑体设备简单，操作方便。且投资少，占地面积小。（3）由于采用烟气回流喷射技术，有较长的并流燃烧带，产出石灰活性度高。热耗较低。2、双套筒窑工艺说明料车自动上料到窑顶，通过溜槽进入旋转布料器，石灰石通过料盅，到上内套筒顶部分布器，进行二次布料，然后进入窑体。料盅具有锁气的功能。石灰石先经预热带，再到煅烧带、冷却带。由于废气风机从窑顶抽气，石灰冷却空气从窑底自然吸入窑体，冷却石灰。石灰在液压装置的驱动

4、下，经出灰平台，进入窑底料仓。窑底电振定期对窑底料仓进行清仓。3、双套筒窑产品规格及基本参数（表一）表一：双套筒窑产品规格及基本参数项目单位150T型号300T型号500T型号窑总高m464949窑有效高m22.8325.124.3窑壳直径m56.78内套筒直径m1.822.73.8上燃烧室数量个456下燃烧室数量个456喷射器数量个456出料机数量台456风机数量台445单位产品热耗kJ/kg石灰≤4140≤3971≤3971单位产品电耗kW·h/t26~2824~2624~26产品活性度质量ml≥350≥360≥360产品CO2

5、含量≤1.5%≤1.5%≤1.5%4、双套筒窑的性能表（表二）表二：双套筒窑性能表序号项目参数值1石灰品级特级2产量，T/D150---6003煅烧热工原理逆流和并流4石灰活性度，ml大于3505原料粒度，mm20---60，40---80，60---906燃料种类电石尾气,重油,煤气,煤7煅烧温度,℃900---12508燃料（燃气）热值要求，kJ/Nm3大于45989产品热耗，kJ/kg3344---438910产品电耗，kW·h/T2611年工作天3405、双套筒窑结构的先进性主要表现在三个方面：其一，通过窑内四次物料的自动分

6、布，使物料在窑内分布得更均匀，保证煅烧过程中热量始终均匀分布在物料上。从结构上看，双套筒窑窑本体由窑外壳和内套筒组成，从上至下大致可分为四个区域：即石灰石预热带，上、下燃烧室之间逆流煅烧带，下燃烧室下部并流煅烧带和石灰冷却带，物料与气流就在内、外壳体之间流动。在物料流动方向上，窑顶的横梁、上拱桥、下拱桥和出料门四部分结构，上下两两之间呈60°角（以500TPD环型套筒窑为例）交错分布，实现了物料在向下流动的过程中的自动多次分布，保证了不同粒度的物料在窑体内均能均匀受热煅烧，煅烧出来的石灰质量稳定。其二，在煅烧带形成并流煅烧过程，保证

7、石灰石的充分煅烧，生产出高活性石灰产品。双套筒窑利用从喷射管内喷出的高速流动热空气，在下燃烧室处产生低压区，使从下烧嘴进入的燃料和助燃空气与窑内的物料在下燃烧室下部同向流动并与之反应，形成并流煅烧带。在并流煅烧区域内，石灰石原料充分与高温气体接触，反应生成石灰产品，故生产出来的石灰活性度较高。在窑内形成循环气体，并通过控制循环气体的温度，使煅烧过程得到控制并充分利用热量。环形套筒窑内的循环气体是指从下烧嘴进入的燃料和助燃空气，在下燃烧室下部的并流煅烧带与石灰石原料充分反应后，与从窑底冷却带进入的冷却空气一起进入到双套筒窑下内套筒上段

8、内，后经过上拱桥内的循环气体通道管流入喷射器，与喷射管内的热空气混合后一起再次喷射进入下燃烧室的这一部分气体。循环气体的产生，在窑内形成了并流煅烧带，使双套筒窑能煅烧生产出高活性度的石灰。同时循环气体也使窑内的热量得到了充分的利用，降