夹具课程设计填料箱盖夹具设计说明书

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1、目录1零件的分析………………………………………………………………12工艺设计…………………………………………………………………12.1毛坯的制造形式………………………………………………………12.2基准面的选择…………………………………………………………12.2.1粗基准的选择………………………………………………………12.2.2精基准的选择………………………………………………………12.3制订工艺路线…………………………………………………………22.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定………………………22.5确定切削用量……………………………

2、……………………………33专用夹具设计………………………………………………………………133.1夹具设计………………………………………………………………133.2.1定位基准的选择………………………………………………………133.2.2切削力及夹紧力的计算……………………………………………133.3定位误差的分析……………………………………………………133.4夹具设计及操作的简要说明……………………………………………13参考资料………………………………………………………………………14141零件的分析1.1零件的作用题目所给定的零件是填料箱盖（附图

3、1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。1.2零件的工艺分析填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：1．以ф65H5（）轴为中心的加工表面。包括：尺寸为ф65H5（）的轴，表面粗糙度为1.6,尺寸为ф80的与ф65H5（）相接的肩面,尺寸为ф100f8()与ф65H5（）同轴度为0.025的面.尺寸为ф60h5()与ф65H5（）同轴度为0.025的孔.2.以ф60h5()孔为中心的加工表面.尺寸为78与ф60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.3.以ф60H8()孔为中心均匀分布的12孔,6

4、-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求.2工艺设计2.1毛坯的制造形式零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。2.2基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。2.2.1粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表

5、面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）2.2.2精基准的选择按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。14采用锥堵或锥套心轴。精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身

6、找正。2.3制订工艺路线通过比较和讨论，最终确定工艺路线：工序101车削左端面及ф155外圆。工序020粗车右端面工序030粗车ф80，ф100.3，ф65.3,75外圆工序040切槽工序050钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。工序060钻6-ф13.5孔工序070钻2-M10-6H,4-M10-6H深20孔工序080攻2-M10-6H,4-M10-6H深20孔螺纹工序090粗镗ф59.5孔工序100精镗ф60H8（孔工序110精车65外圆80相接的端面.工序120磨端面工序130铣ф60孔底面工序140镗ф60孔底面沟槽。工序150研磨ф60孔底

7、面。工序Ⅺ终检以上工艺过程详见械加工工艺过程卡片2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R6.3um,只要粗车就可满足加工要求

8、。（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称〈〈工艺手册〉〉表2