电解槽支承梁施工组织设计

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1、电解槽支承梁施工组织设计支承梁制作方案1.概述320KA电解槽支承梁是主要受力构件，门形立柱中心间距16180mm，主要承担阳极碳块的提升、打壳下料、出铝、槽密封等作用。支承梁单台重12.64吨，梁高1500mm，主要包括大梁、槽罩板、烟道、门形立柱及其他附件。大梁腹板及翼板采用16Mn钢板拼接工字钢形成，其他附件材质为Q235A。2.执行标准电解槽金属结构制作应按图纸和贵阳铝镁设计研究院编制的《G32型电解槽上部结构安装、制作及槽壳安装规程》（GYLY43）以及《钢结构施工及验收规范》GB50205-2001进行

2、施工。支承梁各部件的下料、整形、焊接、拼装均要达到设计要求的公差范围，未标注的尺寸公差按国标GB180479IT15（H15，h15）级进行。3.材料要求3.1所有板材及型材必须符合设计图纸或技术条件所规定的材料、标号和质量要求，并按材料计划提供的规格尺寸进行采购，以保证材料损耗率控制在最小。3.2所有材料均应有材料质量证明书及合格证书，进厂材料还应按《材料进厂检验标准》进行验收，严格进行质量把关。3.3材料使用前要进行外观检查，符合现行国家标准《碳素结构钢》规定。对有裂缝、缩孔、气泡、重皮、夹渣等材料不得投入使用

3、。使用前均应进行校正，材料的校正应尽量采用机械校正，变形较大的、可采用加热矫正自然冷却，当采用火焰校正时，严禁用锤或冷水急淬冷却。3.4材料的切割应尽量采用机械裁剪和半自动切割机切割，下料后材料切割边缘的飞边、毛刺和熔渣等必须及时消除和铲平。3.5烟管要求采用滚制，其检验采用0.3mm薄板制作的样板进行检验，样板尺寸不小于弯制零件的1/2，二者间隙不应大于1.0mm。4.支承梁制作工艺及技术要求4.1大梁制作4.1.1板材按技术部门所下排料拼接方案进行，不得擅自更改方案。所有板梁上使用的翼板与腹板在下料前均应进行调

4、平和校正，要求不平度不大于1mm/m。4.1.2大梁翼板及腹板拼接方案：腹板材料：δ10×1.55×10.2m  16Mn      δ10×1.55×6.7m  16Mn翼板材料：δ20×2.1×10.8m  16Mn4.1.3腹板（δ=10）采用200斜接，埋弧自动焊接，背面碳弧气刨清根，焊缝余高0.5～+2mm，错边量小于1mm。焊缝30mm范围内须砂轮去除氧化皮及杂物。对接焊缝应按焊接工艺卡进行，使用引、收弧板，全焊透焊缝，焊后检验4.1.4翼板与腹板均采用半自动切割机下料，为防止翼板切割变形，切割时采用双

5、头机进行。号线时必须严格执行技术部门所下发的排料工艺要求，长度方向应留出不小于50mm的余量，包括切割余量、焊接收缩余量、热校正收缩量等。4.1.5腹板切割后宽度允许偏差±2mm,切割面平面度小于2mm，切纹深度小于等于0.2mm，局部切口深度小于1mm.长度方向一次号料不作严格要求，中心上拱度15mm（下料尺寸），上拱侧必须用样冲及油漆作出明显标记，以便装配识别。切割完毕及时清理氧化铁和熔渣。4.1.6大梁H型钢组对焊接1）组对平台上号出上下翼板纵横中心线，翼板横向中心线偏移5mm处每间隔4m勾点弹线作为腹板装配

6、线。号出腹板纵向中心线。清理腹板装配截面（厚度方向）毛刺、氧化皮及其他杂物。组对采用水平组对的方式。立板水平放置，上下翼板均按事先划出的中心线与立板贴紧并点固牢固。2）上下翼板定位装配，不得互换。定位焊间隔300～500mm，焊肉长度小于或等于40mm。翼腹板间缝隙最大处不得大于1.5mm，用弯尺校正垂直度。3）四条主角缝采用埋弧焊接，在“I”字钢焊接专用胎具上进行。在支架上使翼板的角焊缝成船形放置，焊前清理焊区30mm范围内杂物若有氧化层需用钢丝轮清理后方可施焊。焊缝应全焊透，质量等级二级，采用50%超声波检查。

7、6）工字钢成型后的技术要求：端面高度偏差小于等于±4mm；大梁起拱度20±3mm；翼板对腹板垂直度小于B/100且不大于3mm；腹板中心偏移小于2mm；翼板宽度偏差小于±3mm；大梁旁弯小于8mm;焊脚高度0～1.5mm；焊缝错边量小于2mm；对接焊缝余高0～3mm；焊缝咬肉深度≤0.5mm，连续长度小于等于100mm；腹板平面度小于3mm；大梁扭曲小于5mm；4.1.7大梁制孔大梁上翼板16-φ26、8-φ18孔，以翼板纵横中心线为基准确定孔群定位线，钻模定位，钻床钻孔。要求相邻两组的端孔间距公差小于±2.5mm

8、，粗糙度Ra12.5，直径公称0～+１，圆度小于2mm,垂直度小于0.3mm，同一组内任意两孔间距离小于等于±1mm.4.1.8组装端头翼板大梁工字钢以中心线为基准号出两端二次切割线，并预留5mm焊接收缩量、热校正收缩量及切割量等。两端切割后用砂轮修磨并复校尺寸，装配端部翼板，焊接完后采用油顶结合门架对其进行调直。4.1.9大梁母线平衡窗孔制作大梁起拱20m