塑料仪表盒面板注塑模设计毕业设计说明书

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1、目录前言11.塑件成型工艺性分析21.1塑料材料21.1.1材质21.1.2工艺参数21.1.3成型性能21.1.4制件要求22塑件成型方案及模具设计42.1分型面的选择42.1.1主分型面的选择42.1.2侧分型面的选择52.2型腔数的确定52.3注射机及模架的选用62.4浇注系统的设计62.4.1浇注系统类型和位置的选择62.4.2主流道的设计82.4.3分流道的设计92.4.4冷料井的设计92.5成型零件结构设计102.5.1凹模结构设计102.5.2型芯的结构设计102.5.3型腔及型芯材质的选择112.5.4重要成型零件的工作尺寸计算112.5.5模具型腔的侧壁和底板厚度计算132

2、.6排气方式162.7侧向分型与抽心机构的设计172.7.1抽芯距的确定172.7.2抽芯力的计算172.7.3斜导柱设计182.7.4滑块的设计212.8脱模机构的选择232.9模温调节系统253注射机参数的校核283.1注射量的校核283.2锁模力校核283.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核293.4开模行程和塑件推出距离的校核29结语30致谢32参考文献33附录34II前言 目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，60%～80%的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟

3、。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。近年来，中国塑料工业年均增长速度达到10%以上，塑料制品年产量位居世界第二。随着塑料工业的飞速发展，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。一个设计合理的塑料件往往能代替多个传统金属件。工业产品和日用产品塑料化的趋势不断上升。291.塑件成型工艺性分析1.1塑料材料1.1.1材质ABS阻燃材料（以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三元共聚物ABS为基体树脂，通过添加高效阻燃材料的复合体系，黑色）。ABS树

4、脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。1.1.2工艺参数①.成型收缩率：0.4％－0.8％，该制件取收缩率为0.6％;②.干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时；③.成型温度：前段180-200℃，中段165-180℃，后段150-170℃，喷嘴170-180℃；④.模具温度：40~90℃；⑤.注射压力：60~100MPa；⑥.注射速度：中高速度。1.1.3成型性能该材料具有保持ABS树脂的

5、韧性，并具有优良的综合性能。如良好的冲击性，尺寸稳定性好、流动性高、成型加工性好、加工性良好的电绝缘性能和耐环境应力开裂，同时具有耐渗出、耐热性高等特点。1.1.4制件要求①.面板表面粗糙度不得大于Ra0.8；②.工件壁厚2±0.1mm,未标注的圆角R0.5；③.精度要求:与配件相配合部分的尺寸精度要求较高，装配后无松动，相配件外轮廓形状应吻合，过渡平顺。根据参考文献[1]第158页表8.5-59由塑件材料ABS的未注公差尺寸得，塑件精度取MT5。④拔模斜度：29拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤，擦毛，在设计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。塑件的脱模斜度大小跟塑件的性

6、质、收缩率、摩擦因素、塑件的壁厚和几何形状有关。根据参考文献[4]第42页表3-5得塑件材料ABS的型腔脱模斜度40’～1020’、型芯脱模斜度35’～1。。本设计中选择脱模斜度为1。⑤.结构特点：产品外型尺寸为157×80.6×31（单位毫米）；体积v=3.0459529e+04立方毫米；密度ρ=1.05克/立方毫米；质量m=31.9825克；总结：产品成型结构多、形状较复杂。产品三维图如图1.1所示：图1-1产品三维图292塑件成型方案及模具设计2.1分型面的选择定模和动模相接触的面称为分型面，分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面等。结合分析塑件的形状，可知分型面为曲面，而为了有利于脱

7、模，设置分型面时应使塑件留在动模的一侧。模具设计中,分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。为保证制件能顺利地从型腔中脱出且便于模具加工，应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。，一般应考虑以下几种因素：①.分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方。②.分型面处不可避免地会在塑件上留下溢料痕迹，故分型面最好不要选择在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。③从制件的推出装置考虑，分型时要尽可能地使制件留