铸造铝合金轮毂t6热处理工艺的优化研究

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1、铸造铝合金轮毂T6热处理工艺的优化研究陈旷1，关绍康1，胡保健2,梁允勇3 (1．郑州大学材料科学与工程学院，河南郑州450002；2．三门峡戴卡轮毂制造有限公司，河南三门峡472000；3．奇瑞汽车有限公司，安徽芜湖241009)  摘要：研究了固溶时间、淬火停留时间及涂装烘烤工艺对A356合金铸造轮毂性能的影响规律并优化了T6热处理工艺，将淬火停留时间缩短到2h。研究表明：未涂装时优化工艺使合金抗拉强度达到240MPa，屈服强度达到181MPa。伸长率达到8％；涂装后抗拉强度达到262MPa，

2、屈服强度达到179MPa，伸长率达到9％，接近并达到目前国内T6工艺的强度性能，超过了国内轮毂行业的强度性能标准，具有一定的生产实际意义。关键词：T6；涂装烘烤；A356；淬火停留时间中图分类号：TG142．4文献标识码：A文章编号：1001—3814(2006)06-0030-03铝合金轮毂具有节油、真圆度好、散热性好、坚固耐用、外观美观和操作轻快等优点，作为钢制轮毂的良好替代品。已广泛应用于轿车和客车上。但由于铝合金热处理后需要经历一次涂装烘烤工序，相当于对合金进行一个后续热处理，以往的研究仅

3、局限于合金T6工艺的研究，因此作者研究了固溶时间、淬火停留时间及涂装烘烤工艺对合金力学性能和组织的影响，并在研究基础上优化了T6工艺。研究表明，合金经优化工艺处理后其力学性能超过了目前国内A356合金低压铸造轮毂的标准，但比传统T6工艺的处理周期缩短了约8h，大大节约了生产成本。1试验材料和试验方法1．1原材料和试验设备原材料为A356合金锭，99．7％以上的工业纯铝、纯镁锭、1#结晶硅，变质剂采用A1-10％Sr，细化剂选用A1．5Ti-1C，配制成符合要求的合金成分；试验设备及测试仪器：5t燃

4、气炉，德国GIMA低压铸造机，SX-4-10箱式电阻炉，WDW-50微机控制电子万能试验机。1．2熔炼铸造工艺熔炼在5t燃气炉中进行，熔炼温度为740～770℃，精炼温度为740～760℃．采用CCl4精炼，精炼5～8min，静置10~15min，变质细化在中间包进行，其温度不低于720℃，加入变质细化剂后，通氮精炼除气15～20min，倒入低压铸造机进行铸造，铸造温度不低于720℃，铸造成特定规格的A356合金轮毂，其化学成分(质量分数，％)为：6.99Si，0.31Mg，0.086Ti，0.0

5、10Sr，0.148Fe，0.006Cu，0.010Mn，0.013Zn．余为Al。1．3热处理工艺的制定A356铸造轮毂热处理工艺为T6热处理；固溶保温时间选择0.5、1、2、3、4、5和6h：淬火停留时间选择0、2、4、6、8、10和12h。模拟烘烤热处理工艺参数为：一级涂装(210℃x20~25min)；二级涂装：(160℃x20~25min)；三级涂装：(100℃x20~25min)。1．4力学性能测试和DSC分析在轮毂上轮缘取样，制成标准力学性能试棒，热处理后，在WDW-50微机控制电子

6、万能试验机上进行力学性能测试，拉伸速率为5mm／s；高温差热分析在DSC分析仪上进行。2试验结果及分析2．1固溶保温时间对力学性能和组织的影响 由图l可看出，固溶后的硬度随时间的延长增加不大，在3h后，合金的硬度趋于稳定，说明在固溶阶段．由于硅相的溶人而引起的硬度增加不是很大；时效后，合金的硬度随固溶时问的增加非常明显，尤其是前4h．4h后增长趋势变缓。 图1固溶保温时间对力学性能的影响2．2淬火停留时间对力学性能的影响 图2为淬火停留时间对力学性能的影响，可看出，当淬火停留时间为2h，合金的硬度

7、急剧增加，2h后，合金的硬度有所增加，但增加较为缓慢。文献[1]对Al-Mg-Si合金固溶后停留时间对合金时效强度的影响进行了实验研究，结果发现淬火停留时间为0～l2h，合金的强度增加较快。文献认为自然时效促使了合金固溶后GP区变成了强化相β相的形核部分，使人工时效后析出的Mg2Si相数量增加，从而增加了合金时效后的硬度。文献【2】认为铸造A356合金轮毂的淬火停留时间以6~10h为佳，但研究表明，淬火停留时间为2h即可达到较为理想的强度性能。 图2淬火停留时间对力学性能的影响2．3涂装工艺对合金

8、力学性能的影响 研究了涂装烘烤工艺对合金强度和伸长率的影响，结果见图3，伸长率结果为未涂装及一、二级涂装后的伸长率为9％，三级涂装后为10％。结果表明，涂装烘烤工艺能够在一定程度上提高合金的强度，但对合金的伸长率没有太大影响。涂装工艺对抗拉强度和屈服强度的影响趋势是一致的，一级涂装后，合金的强度降低，二级涂装后，强度大大增加，三级涂装后，合金的强度又有所降低。 图3涂装烘烤工艺对A356合金强度的影响 对A356合金在固溶态、T6及三级涂装工艺处理后的试样进行DSC分析。结果见图4