万向节滑动叉加工工艺及夹具设计

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1、一.零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是解放牌汽车底盘传动轴上的万向节滑动叉（见附图1），它位于传动轴的端部。主要作用一是传递扭矩；二是当汽车后桥钢板弹簧处在不同的状态时，由于零件可以调整传动轴的长短及其位置。零件的两个叉头部位上有两个mm的孔，用以安装滚针轴承并与十字轴相连，起万向联节的作用。零件外圆内为花键孔与传动轴端部的花键轴相配合，用于传递动力之用。（二）零件的工艺分析万向节滑动叉共有两组加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分述如下：1以mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：两个mm的孔及其倒角，尺寸为mm的与两个

2、孔相垂直的平面，还有在平面上的四个螺孔。其中，主要加工表面为的两个孔。2.以花键孔为中心的加工表面（1）这一组加工表面包括：mm十六齿方齿花键孔，阶梯孔，以及mm的外圆表面和的外螺纹表面。花键孔与二孔中心联线的垂直度公差为100:0.2;（2）二孔外端面对孔垂直度公差为0.1mm;（3）mm花键槽宽中心线与中心线偏转角度公差为2°.由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求二.工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为45钢。考虑到汽车在运行中要

3、经常加速及正、反向行驶，零件在工作过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为4000件，已达大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。（二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准完全合

4、理的。但对本零件来说，如果以外圆（或外圆）表面作基准面（四点定位），则可能造成这一组内外圆柱表面与零件的叉部外形不对称。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准：若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取叉部两个孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两个短V形块支承这两个的外轮廓作主要定位面，以消除四个自由度，再用一对自动定心的窄口卡爪，夹持在外圆柱面上，用以消除两个自由度，达到完全定位。（2）精基准的选择。主要应该考虑基准重合的问题。当设计

5、基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸转算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。（三）制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用数控机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序Ⅰ车外圆，，车螺纹M60×1mm.工序Ⅱ两次钻孔并扩钻花键底孔，锪沉头孔。工序Ⅲ倒角5×30°。工序Ⅳ钻Rel/8底孔。工序Ⅴ拉花键孔。工序Ⅵ粗铣二孔端面。工序Ⅶ精铣二孔端面

6、。工序Ⅷ钻、扩、粗铰、精铰两个孔至图样尺寸并锪倒角2×45°。工序Ⅸ钻M8mm底孔，倒角120°。工序Ⅹ攻螺纹M8mm，Rel/8。工序Ⅺ冲箭头。工序Ⅻ检查。2.工艺路线方案二工序Ⅰ粗铣二孔端面。工序Ⅱ精铣二孔端面。工序Ⅲ钻二孔（不倒尺寸）。工序Ⅳ镗二孔（不倒尺寸）。工序Ⅴ精镗二孔，倒角2×45°.工序Ⅵ车外圆，，车螺纹M60×1mm.工序Ⅶ钻，镗孔，并锪沉头孔。工序Ⅷ倒角5×30°。工序Ⅸ钻Rel/8底孔。工序Ⅹ拉花键孔。工序Ⅺ钻M8mm底孔，倒角120°。工序Ⅻ攻螺纹M8mm，Rel/8。工序XIII冲箭头。工序XIV检查。1.工

7、艺方案的比较与分析。上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工一花键孔为中心的一组面，让后以此为基面加工二孔；而方案二则与此相反，先是加工孔，然后在以此二孔为基准加工花键孔及其外表面。两相比较可以看出，先加工花键孔定位加工二孔，这时的位置精度较易保证，并且定位及装夹等都比较方便。但方案一中的工序Ⅷ虽然代替了方案二中的工序Ⅲ，Ⅳ，Ⅴ，减少装夹次数，但在一道工序中要完成这么多工作，除了选用专门设计的组合机床（但在成批生产时，在能保证加工精度的情况下，应尽量不选用专用组合机床）外，只能选用转塔机床，利用转塔头进行加工。而转塔机床目前大多使用

8、于粗加工，用来在此处加工二孔是不合适的，因此决定将方案耳中的工序Ⅲ，Ⅳ，Ⅴ移入方案一，改为两道工序加工。具体工艺过程如下：工序Ⅰ车外圆，，车螺纹M60×1mm.粗基准的选择如前所述。工序Ⅱ两次钻孔并扩钻花键底孔，锪沉头孔