道路质量通病及防治

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1、道路施工质量通病及防治一．水稳碎石质量通病（一）强度偏差1.产生的主要原因：水泥稳定集料级配不好、水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响、含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定作用，影响强度、水泥、土和水拌合得不均匀，且未在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养生。2.预防措施：用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，材料首先选碎(砾)石和砂砾，其次是砂性土。水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。均匀拌合混合

2、料，在最佳含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。（二）水稳基层表面松散起皮1.产生的主要原因：混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中；送料刮料板外露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离析。2.预防措施：水泥稳定混合料随拌随用，避免熟料过久堆放。运输时避免急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现象，禁止送料刮料板外露。采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最佳含水量状态。加强拌合站

3、的材料控制。一是控制原材料，对不合格的原材料重新过筛；二是上料仓的料不能出现间断现象，确保料仓内随时达到满仓；三是严格控制成品料，如发现有粗细离析、花白料等现象时，应重新拌合直到达到标准。（三）混合料碾压不密实1.产生的主要原因：石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外溢及流淌。料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不正常。加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未达到最佳含水量。碾压机

4、械设备组合不当，造成碾压不密实。2.预防措施：分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随添加，确保各料仓的粒料平衡。严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。采用重型压路机进行碾压，复压时应采用20～25t振动压路机，碾压可得到满意的效果。混合料两侧支撑采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早的拆除。试验室

5、派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度达到规定标准值。（四）干(温)缩裂缝1.产生的主要原因：水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发。后使基层表面产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为1～3mm，严重者可达4～5mm，裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状态，而且裂缝的进一步发展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工碾压时含水量愈大，结构层愈容易产生干缩裂缝，且愈严重(裂缝产生得早，缝口

6、宽和缝的间距小)。不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。施工时间的选择有密切关系，基层施工时的温

7、度与冬季温度之间的温差愈大，基层就越容易产生温缩裂缝。2.预防措施：充分重视原材料的选用及配合比设计。①水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。②水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。③限制收缩最重要的措施是除去集料中的粘土含量，达到规范的范围，而且愈小愈好。④细集料不能太多:细集料<0.075mm颗粒的含量≤5%～7%，细土的塑性指数应尽可能小(≤4%)。如果粒料

8、中0.075mm以下细粒的收缩性特别明显，则应该控制此粒料中的细料含量在2%～5%，并在水泥稳定粒料中掺加部分粉煤灰。⑤水泥的水化和结硬作用进行的比较快，容易产生收