轧钢生产工艺流程

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1、轧钢生产工艺流程轧钢生产工艺流程棒、线材是钢铁产品的重要品种之一；广泛应用于工业、农业、交通运输业及建筑业和深加工业。由于机械和电气控制技术的进步，孔型设计的改进，上游连铸技术的进步，棒、线材轧机的根本性的变革（第三代高刚度短应力线轧机、高速无扭线材精轧机及斯太尔摩控制冷却工艺的问世）；把棒、线材的生产技术推到了一个新的阶段：棒材轧制速度提高到18m/s；高线轧制速度提高到120-140m/s,保证速度105m/s,单重达2500kg；其轧钢工艺生产流程成为标准布置形式。第一章棒材生产工艺及性能控制1.1棒材生产工艺流程简介1）：车间组成轧钢车间由炉子垮、主轧垮、成品垮和主电

2、室组成2）：年产82万吨棒材工艺流程图（如下图1－1）3）：产品方案①：规模:由生产单位和设计院共同商定（投资决定）我们年产82万吨；②：钢种：低合金钢20Mn2(HRB44和HRB335)，碳素结构钢Q235,优质碳素结构钢45,③：产品规格：带肋钢筋￠10－￠40mm（64万吨）圆钢￠16－￠50mm（18万吨）④：产品质量及标准带肋钢筋精度应符合GB1499-98和GB13041-91的质量标准；圆钢产品直径精度应符合GB702-86；成品定尺要求：长度:6－12m交货状态:成捆交货，捆重1－5t4)：金属平衡名称成品量烧损和氧化切头和轧废原料比例96％1％3％100％

3、数量82万吨8.542万吨25.626万吨85.42万吨备注生产熟练后，成材率可达到97％－98％5）：坯料120*120－150*150连铸坯，长度6－12m连铸坯质量符合YB2011-83、YB/T154-1999、总15页第15页轧钢生产工艺流程图1－11.2：车间工艺布置平面图（见详图）1.3：棒材工艺流程简述轧线设备高架平台布置：优点：利用空间，节省投资，便于检修设备布置在+5.0m平台上，轧线标高为+5.8m。冷、热坯（600℃）生产时，合格的连铸坯以单根方式从连铸坯出坯台架送入热送辊道，坯料在运送过程中由自动测长装置对坯料进行测长（使坯料进入加热炉后能准确对中）

4、，合格的单根坯料经提升装置将其提升到+5.0m平台辊道上，通过运送辊道进入入炉辊道，由推钢机推入加热炉，蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980-1150℃，加热炉的设计能力为:冷坯160t/h,热坯180t/h。加热好的钢坯由出钢机推出加热炉到出炉辊道，不合格的钢坯由剔除装置剔出，合格的钢坯运送到粗轧机组第一架轧机中。钢坯进入6架粗轧机组轧制,然后经1#飞剪切头,切尾后送入6架中轧机组轧制,粗轧和中轧为微涨力轧制,轧件从中轧机组出来,经2#飞剪切头,切尾后送入6架精轧机组轧制,精轧机组(13#-18#轧机)各机架之间设有活套,进行无涨力轧制,保证轧件的尺寸精

5、度,为了Ⅲ级带肋钢筋的生产,在中轧机组后设置有预穿水冷却装置(预留以后上)控制轧件进入精轧机组的温度,既控制轧件的终轧温度。全部轧机为平立交替布置，精轧机组16＃、18＃轧机为平、立转换轧机；适应小规格￠10－￠18mm进行切分轧制并为以后开发产品品种奠定基础。除切分产品外，轧件全线为无扭转轧制，不同规格的产品从其相应的机架轧出，最大轧制速度为18m/s,总15页第15页轧钢生产工艺流程￠10的带肋钢筋采用四切分轧制，￠12－￠14的带肋钢筋采用三切分轧制，￠16－￠18的带肋钢筋采用二切分轧制，此时16＃、18＃轧机为水平轧机。当轧线下游出现故障时，1＃、2＃飞剪分别对轧件

6、进行碎断处理。轧制成成品规格的轧件从精轧机出来后，经过水冷装置（若不需要可空冷），在经过3＃倍尺飞剪进行长度优化分段剪切。倍尺优化分段后的轧件在冷床上进行冷却，由齐头辊道齐头。齐头后由链式移送机构按一定数量和一定距离对其进行编组在由平移小车将轧件成组托起移到输出辊道上，由冷床输出辊道成排地运送到4＃冷飞剪处切成定尺长度（其中≥￠25规格的轧件采用孔型剪刃）。然后轧件在横移台架上进行检查、分选、计数、打捆、称重、标志、收集，最后料捆由磁盘吊车成排吊到成品库成“十”字形堆放。短尺在横移台架上挑出，并送往短尺收集台架处收集。1.4：轧线设备组成1.4.1:轧机组成、型式全线轧机为全

7、连续式棒材轧机：共18架；分粗、中、精3组，每组6架，最高终轧速度为18m/s。连续式棒材轧机适合坯料单一、单重大、高速度、产量高的车间。由于棒材车间的产品基本上为普碳钢和一般优质钢平立布置的轧机可以更好地保证产品的质量，为了小规格产品的切分轧制在精轧机组布置了平、立转换轧机，全部精轧机选用无牌坊拉杠式短应力线轧机。这种机型刚度高、产品尺寸精度高而且辊缝对称调整，轧线固定，可整机架更换，有效提高轧机的作业率。精轧机组采用小车快速更换机架系统。轧机性能表机组名称机架号轧机规格机架型式轧辊尺寸(mm)轧辊直