使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法

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1、使用弹性橡胶油常遇见的问题及处理方法 1、发白在湿度较大的情况下，油漆容易发白，另外，喷漆施工中常碰到所谓“发白现象，这层白膜是由于水分与漆混合造成的，当水分不能全溶挥发成分时就与成膜物构成一层白色的乳状体。水分逐步的挥发如乳状体被残留的溶剂所溶解则白色漆膜层消失。如果溶剂不足以消除白膜，则漆膜的连续相被破坏出现“发白”现象。因此，挥发溶剂应适应控制。勿使用挥发过快的溶剂。减少表面降温水分凝结，而当稍有“发白”现象发生时，又可在挥发后期重新溶解于存留的溶剂中，消除白膜，增加光泽。 2、烧底基本上，发生烧胶现象原因非常多，包

2、括设计，注塑条件。橡胶油配方（溶剂选料及用量）喷涂设备（使静电枪较易烧胶）等，所以处理的方法也无单一准则，要按个别情况通过试验来找出最合适的方法，以下是一些建议。2.1治本方法此方法主要在塑胶工件上做工夫，改良工件本身分子组织。在喷涂条件不变的状况下，避免烧胶情况发生。a、调整注塑条件，改用较高流速HIGHFLOWRAFE的塑胶原材料，及调注温度。b、用退火方法消解塑胶分子组织内的压力，将工件加热70℃/2小时，PC素材可预先加热80-110℃/30分钟。2.2治标方法此类方法主要在喷涂方面做工夫，配合不同的溶剂或加喷底，

3、在不改变注塑条件下，阻止烧胶情况的发生。a、改用有颜色的橡胶底漆，例如BA-503黑色橡胶底漆。b、如遇PP、PBT、PE、PA、纤维等特殊材质，则用相对应之底漆喷涂再喷HAH系列橡胶弹性漆。2.3其它方法a、如果烧胶情况严重，建议同时配合两个或以上方法，多管齐下。b、如果用BA系列底漆或底水，施工顺序如下： (1)先喷底漆 (2)炉温60℃/15-30分钟 (3)再喷YD系列弹性橡胶油 (4) 炉温70℃/30分钟至干透，尤其在底漆未干时（但不能太干，70%为宜）决不可喷上YD系列弹性橡胶油。 3、手感不够 a、操作调油

4、时，配比不正确；b、喷油时，雾化不够，工件表面流平不好；c、漆膜的膜厚不够厚； d、稀释剂的配比过多。 4、龟裂 涂料施涂后，在未进入烤炉之前，出现裂纹，有如乌龟壳面，也有一条一条的细小裂纹，此病态导致了涂膜丧失了保护底材的能力。其原因是、涂料里的粉料过多，二是溶剂挥发过快导致而成。 5、针孔在弹性橡胶油中，涂膜干燥后，有时在涂膜表面形成针状小孔，严重时小孔更大，原因主要是湿膜中溶剂挥发过快，以及涂膜中空气泡溢出，湿膜不能流平，导致涂膜干燥后留下针孔。这种针孔的排除主要是严格选用稀释剂，控制施工粘度，按照规定配比，在施工中

5、注意防止水分及其他杂物混入，严格检查压缩机空气的洁净度及被涂物面的污染程度。在弹性橡胶油配好后，请静置10分钟以上使漆料里的气泡溢出。  6、剥落当涂层干燥成膜后，涂膜很容易从底材上剥落下来，造成大面积脱落。其主要原因是底材金属表面过分光滑，底材被油料沾污。含有水分或含有过多的硅烷流平剂等。预防措施是涂装以前把光滑的底材打磨，用溶剂擦洗除去底材上的油污，如果是喷有底漆的物面上喷涂时必须对表面处理后再进行涂装（如五金底材先打五金底漆）。 7、 丝印处掉油对于有些产品，先丝印，再喷涂弹性橡胶油，在丝印处，弹性橡胶油没有附着力，

6、或者是先喷弹性橡胶油，再丝印。而丝印在弹性橡胶油漆表面上没有附着力。其主要原因是丝印油墨与此类弹性漆不配套，解决方法是换掉丝印油墨。因为每个厂家所生产的油墨所用的油墨树脂不同，所以它的附着性、层间结合力也就不同。 8、 层间附着力差弹性橡胶油在复涂时，在两层之间出现附着力差的现象。重涂二道漆时涂膜变脆，并局部或全部地从已烘干的头道面漆涂膜上成片剥落完全丧失附着力。预防措施主要是控制涂料的质量，检验层间附着力必须达到规定要求建议在复涂时采用“湿碰湿”工艺，尽量采用一次烘干的方法，避免两次烘烤，YD系列弹性橡胶油是经过试验成功

7、，在众多客户的生产中未出现过此类问题。 9、发粘此种病态经常发生于采用流水线施工的涂膜。被涂物件经流水烘干或使用固化剂交联固化的涂膜。当被涂装后的工件叠放在一起时，因重压导致涂膜互相粘着的病症，在D系列弹性橡胶油中，这种原因主要是一、炉温不够，烘烤时间太短，二是固化剂的配比太少。烘出的工件光泽太哑，漆膜没有干透。 10、桔皮在弹性橡胶油中很少出现桔皮现象，桔皮现象是湿膜未能充分流动形成的似桔皮状的痕迹。原因是喷涂施工时，施工粘度高，喷枪口径大小不适导致雾化程度不足，喷枪距离过远，喷涂室的过度通风，烘前的流平时间不够，稀释剂

8、的质量差，底材的温度等均会影响涂膜桔皮的产生。其解决的方法是添加适量挥发速度较慢的溶剂，以延长湿膜的流动时间，使之有足够时间使整体表面张力趋向一致。 11、起粒起粒是涂装后漆膜表面出现不规则块状物的总称。在排除漆料中的杂物后，如果还是和开始的一样起粒，此时，就应解决施工中的环境，因为施工现场空气污浊或涂