压裂用玻璃钢酸罐技术方案

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1、玻璃钢酸罐技术文件目录一概述二技术方案三玻璃钢缠绕制作工艺四安装使用说明书五质量控制计划六主要生产、检验设备一览表七执行标准八售后服务九质量保证措施十业绩表酸罐技术方案概述技术概况：1罐体尺寸：直径2400mm,长度9300mm，容积40立方米。2介质：盐酸31%，氢氟酸40%左右，硝基酸40%，介质过到40立方米重量为50吨。3罐体要有倾斜角度10-15度。4在封头装两个耐酸阀门，前部接管部位做加强处理。5罐体加液口直径500-600mm之间，数量两个。6罐体有宽2400mm长度为8000mm的平台，配防护栏，防护栏高度为12

2、00mm.,材质为玻璃钢。7罐体的总长必须在鞍坐位置，吊罐时不能挤压罐体和平台。8罐体安装上海耐腐阀门制造有限公司耐酸球阀一套，型号为：Q41F-16-100,内衬四氟胶，执行标准：GB/T12237-1989《通用阀门法兰和对焊连接钢制球阀》。9所有支坐均做耐酸防腐处理。酸罐制造技术方案1内衬层：选用997#乙烯基树脂及涤纶布经缠绕一次成型制作，厚度为4mm.2结构层：罐体选用196#不饱和树脂及无碱缠绕制作，厚度为12mm.3罐体内安装四个环形筋板，以增加罐体强度，每块筋板下部预留半圆型孔，使罐体内液体能够放净，筋板厚度为2

3、0mm.4罐底部安装四个钢制鞍型认底制作，并用两根120*100mm方形钢管连接。钢件表面用997#树脂及涤纶布防腐。5罐上部平台用玻璃钢格栅制作，护栏用40*40mm拉挤玻璃钢方管制作并能折叠。6出液口全部用997#树脂制作，管壁厚度为12mm，并加四块加强筋板。7罐顶部安玻璃钢出气孔。产品制作工艺介绍设备采用我公司最新版本的数控纤维缠绕机制造，具体制造工艺如下：1、准备工作。（1）仔细阅读设计文件，注意原材料选用、各部分尺寸、模具的选用、铺层设计等关键事项，做到心中有数。(2)设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常

4、，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度；（3）清理模具。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面平滑，有问题及时修理、维护；(4)缠聚酯薄膜。为方便脱模，在模具表面应包覆1层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度1～2㎝，厚度为40um之间。要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB13950-1992的要求。2、筒体内衬成型。内衬按结构又分内衬层和过渡层，主要起防腐防渗作用。（1）内衬树脂配制。根据当时的工作环境、温

5、度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造进度合理掌握。当现场情况发生变化时，制造部门应及时调整配方，并按新配方配制需用的树脂；（2）按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作。内衬的制作采用钢制模具，进口维纳斯喷枪喷射成型。内衬树脂含量高，具有很好的防腐防渗作用，其内衬层树脂含量为80%-90%，过渡层树脂含量为68%-78%。（3）过程检验。按设计要求铺覆完各层后，要求操作工人进行初步的质量检测：内衬是否达到设计厚度,局部是否有贫胶、挂胶现象,是否有白斑、气泡，若发生上述情况应及时采取处理措施；（4）内衬深度固化，脱

6、模。3、上下封头成型加强。封头按结构分内衬层和结构层。（1）封头内衬层成型与筒体内衬成型工艺及原材料相同，采用喷枪喷射成型，树脂含量高。封头内衬层铺设完毕，深度固化。（2）铺设封头结构层，喷枪喷射喷射纱与玻璃布交替进行。玻璃布各单层铺设过程中应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用组合压辊反复滚压赶出气泡以保证纤维完全浸透。要求各增强材料层达到设计的树脂含量要求。（3）过程检验，深度固化，脱模。4、组装。（1）将固化好的筒体内衬和封头脱模，切割成设计文件规定的尺寸。（2）用组装环将筒体内衬和封头对接，将组装环调整到公称直径Φ-3

7、0mm，组装环插入筒体内衬，胀紧组装环至工称直径Φ-15mm，将下封头套在组装环外露部分，缓慢胀紧组装环，并测量内衬周长及3点（均布）直径，至达到标准要求。（3）铺设对接缝外加强层，打磨接缝区，由内至外阶梯式（宽度递增）铺设外接缝，最外层宽度不小于250mm。整体加强完毕，用内衬树脂及短切毡粘接内缝，由外至内阶梯式（宽度递增）铺设。（4）过程检验。5、整体加强。（1）将组装好的设备壳体接入数控纤维缠绕机，打磨、修整设备壳体外表面。在内衬管口处钻孔，充气保证内衬的圆度。(2)用短切毡局部加强下封底与筒体拐角应力集中区，调整缠绕角及

8、封头包角，依适应封头应力集中特性，下封头包敷宽度大于250mm，筒体包敷高度400mm。（3）采用一高三多、退缠进喷，喷射纱、环向与交叉缠绕交替进行，并通过调整内衬转速及纤维张力，保证罐壁树脂含量。外斜底设备下封头底面与设备轴线不垂直，调整缠绕设备及缠绕参数，整