通用焊接工艺规范

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1、通用焊接工艺规范1碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接1.1焊前准备1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录A.0.1的规定.1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法

2、如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。1.1.4管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm；1.1.5焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：1.1.5.1钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm；1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对

3、接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应18小于50mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径；1.1.5.3不宜在焊缝及其边缘上开孔。1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝

4、使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。表4常用焊材烘干温度及保持时间类别牌号温度时间,h碳钢和低合金钢焊条J422150lJ4263001J4273501J5021501J506，J5073501J506RH，J507RH350—430l铬镍不锈钢焊条A1021501A1072501A1321501A1372501A2021501A2072501A302　300—350lA002，A022，A212，A2421501铬不锈钢焊条G202150lG2072501G3021501G

5、307200—30011.2焊接工艺要求1.1.1碳素钢及合金钢焊接材料的选用，应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录B第B.0.1条及第B.0.2条的规定。181.2.2异种钢材焊接时的焊条选用。(1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母材或介于两者之间的选用焊材；(2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。1.2.3定位焊缝应符合下列规定：1.2.3.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。1.2.3.2定位

6、焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。1.1.3.3在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有夹渣、气孔和裂纹等缺陷，应将缺陷部分除尽后方可施焊。1.2.4与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号，应在整个焊缝焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。拆除工卡具时不应损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至与母材表面齐平。1.2.5严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材。1.2.6对含铬量大于或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，

7、焊缝内侧应充氩气或其他保护气体，或采取其他防止内侧焊缝金属被氧化的措施。1.2.7焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序。1.2.8施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。1.2.9除工艺或检验要求需分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。1.2.10多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。1.2.1118低温钢、奥氏体不锈钢、耐热耐蚀高合金

8、钢以及奥氏体与非奥氏体异种钢接头焊接时应符合下列规定：在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺，并应控制层间温度。1.2.12对抗腐蚀性能要求高的双面焊焊缝，与腐蚀介质接触的焊层应最后施焊。1.2.13焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及表面飞溅物清理干净。对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。2铝及铝合金的焊接2.1焊前准备2.1.1焊缝