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时间:2018-07-22
《熟料率值波动(统计)分析》由会员上传分享,免费在线阅读,更多相关内容在行业资料-天天文库。
1、影响熟料率值波动的因素很多,有生料成分波动的影响,比如石灰石、砂岩、铁矿等原料在进场时失控,成分有了较大的波动;或者均化设施的使用不正常;或者由于某种原料(砂岩)水分过大,下料时有堵塞;或者由于粒度过大,卡在流程中的某个设备上;或者皮带秤等计量设备本身有故障失灵。有燃料成分与热值波动的影响,比如由于进厂原煤灰分含量与热值的波动,使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,热值越低的煤,所含灰分一般较高,而且需要用煤的量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大,而且灰分中的铝偏高也会改变配料的三率值。有窑尾电收尘收下的窑灰量波动
2、的影响,由于收尘器所收下的粉尘量并不均衡,因为脉冲振打是间隔进行的,间隔时间越长,收下的灰量越不均匀。这种灰的成分经过窑内的高温煅烧已经不同于生料的原始成分,不论这种灰是回生料库,还是回窑,都是对生料成分稳定均匀的一种干扰,只是回生料库的干扰小些罢了。煅烧操作对熟料成分波动的影响,煤粉燃烧器操作不当,使煤粉燃烧不完全,则灰分会不均匀地落入熟料中,造成熟料成分不均匀,使熟料率值产生波动。 下面就2009年10月熟料率值波动情况作一简要分析。该月有关数据见下表:10月熟料率值波动情况目项值率KHKH[sup]-[/sup]SM
3、IM月平均0.8990.8662.921.76标准偏差0.030.020.110.07最大值0.9590.9183.211.92最小值0.8170.8012.681.6210月入窑生料率值波动情况目项值率LSFSMIM月平均106.802.861.69标准偏差3.310.080.07最大值115.963.011.81最小值101.882.691.5310月出磨生料率值波动情况目项值率LSFSMIM月平均103.572.971.69标准偏差5.400.160.09最大值117.063.221.83最小值94.112.501.481
4、0月出磨煤粉灰分及热值波动情况成分项目AadQnet.ar(×4.18kj/kg)月平均22.296249标准偏差0.68130.81最大值24.286507最小值21.49584110月进厂砂岩质量波动情况成分项目SiO[sub]2[/sub]水分月平均72.5010.30标准偏差1.762.78最大值75.0616.80最小值70.207.6010月进厂灰石质量波动情况成分项目CaO水分月平均51.312.36标准偏差1.261.43最大值53.537.20最小值49.301.00 熟料KH平均值(0.899)虽在目标
5、范围(0.91±0.02)之内,但偏下线,对熟料强度以致水泥强度的发挥与偏上线比有所不利,同时熟料KH最大值(0.959)与最小值(0.817)相差过大,熟料质量极差过大,限制了混合材尽可能地掺入,增加了水泥配料(混合材掺加和熟料搭配)的难度。根据以上数据,造成这种状况的因素如下: 1.入窑生料成分波动较大,LSF月平均106.8、最大值115.96、最小值101.88、标准偏差过大3.31。导致入窑生料波动大有两种原因,一是生料均化库均化效果差,生料均化库只起到一个储存库的作用,而没有发挥应有的均化效果。二是出磨生料成分波动
6、大,LSF月平均103.57、标准偏差5.40、最大值117.06、最小值94.11。导致出磨生料成分波动大的原因有以下几点,①灰石中CaO有一定波动,最大值53.53,最小值49.30;这就导致了生料中CaO的波动。②砂岩质量波动,SiO[sub]2[/sub]最大值75.06、最小值70.20;水分最大值,16.80、最小值7.6;砂岩硅的波动和水分的波动也导致了生料中硅的波动,加上砂岩因水分过大而堵料造成的断料情况,更加加剧了生料中硅(三率值)的波动。③生料回料秤无法准确计量,造成回料入磨不均匀,回料中有大量的灰石,导致了
7、生料成分(三率值)的波动。④窑尾电收尘收尘回灰不均匀,造成生料率值的波动。 2.出磨煤粉波动大,灰分最大值24.28、最小值21.49;收到基热值最大6507×4.18kj/kg、最小5841×4.18kj/kg、标准偏差130.81;使得窑、炉的喂煤量有了较大变动,灰分较高的煤同时用量也增加,这两个因素的迭加使得煤灰掺入熟料配料中的量加大,导致了熟料率值的波动。这主要是因为煤入库的均化效果差和入煤磨收尘效果差,使得煤粉中含有一定量的熟料灰。 3.煅烧操作不当造成熟料率值的波动,比如窑电流、二三次风温、窑尾温度、燃烧器调整等
8、的波动,造成煤粉燃烧不完全,煤灰不均匀落入熟料中,使熟料率值产生波动。改进措施: 1.对生料均化库进行清理、维护等,提高均化效果。 2.加强进厂灰石质量管理,探讨建设预均化堆场的可行性。 3.加强进厂砂岩质量管理,减少硅的波动,尽量控制进厂水分含量。 4
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