坑纸裱坑不良分析

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1、坑纸裱坑不良分析,解决瓦楞纸板粘合不良的问题,不仅需要对纸板的粘接、成型原理有较深入的认识，不要对纸板生产设备的运作特性有较深入的研究，才能以最佳的工艺方案实现最理想的产品质量，使纸板生产线高速、高效、高质量的运作起来。 　　本期话题聚集瓦楞纸板生产的粘合环节为您打开生产高品质纸板通道。　　一解决“粘合不良”提高纸板质量　　在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压

2、和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘合问题产生的废品率控制在合适范围内。接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。　　瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸，黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响。并且以上因素之间还会相

3、互影响。　　（一）原纸　　主要表现在几个方面：　　原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥(低于6％)或水分过大(高于12％)，都会造成瓦楞纸板粘合不佳。太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分、预热面积，如果效果仍旧不佳，则必须换纸。　　原纸吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水性或透水性。吸水性或透水性太差的原纸，会抑制黏合剂的渗透粘合吸水性或透水性太强的原纸，一会造成胶未糊化现象，二

4、会产生透胶现象。前一种的解决方案是黏合剂中使用了添加剂，利用添加剂改善原纸表面的疏水性质，使黏合剂得以渗透。此外，适当增加黏合剂涂布量也是必要的。我们知道，瓦楞纸板的粘合首先是楞纸楞峰涂胶，然后与面里纸或夹芯的结合，黏合剂在任一层面间的转移受到阻碍，都将影响粘合效果。例如，某公司的A级草浆瓦楞纸，经过重施胶处理，吸水性差，不使用耐水型黏合剂就无法得到良好的粘合。后一种解决方案是适当增加黏合剂粘度。　　原纸的裂断长：它是原纸张强度与定量的比率，表示一定宽度的纸条被自身重量拉断时所需的长度。如果原纸裂断长较低，那么在瓦线速度达到一定程度时，势必造成经常断纸和停机。此时停留在烘道中的瓦楞纸板

5、吸收过多的热量，再好的黏合剂也无法得到良好的粘合。这种情况，解决办法是降低机速，或提高原纸质量，把裂断长纳入原纸检验项目。　　原纸一边松懈：如果是瓦楞纸一边松，会造成高低不平瓦楞，影响与纸板的贴合；如果是纸板一边松，则会在纸板表面形成折皱。严重时均形成粘合不佳。解决办法惟有更换原纸。　　（二）黏合剂的质量　　主要反映衽两方面：一是淀粉质量的好坏，二是黏合剂制作工艺优劣。　　淀粉的等级较低，意味着加工精细度差，蛋白质、脂肪和灰份等杂质较多，使用这样的淀粉，一是将消耗更多的氢氧化钠，使黏合剂不稳定，粘合的瓦楞纸板易吸潮，在潮湿环境下短时间放置，会使瓦楞纸板脱胶；二是黏合剂易以较大的淀粉颗粒

6、和杂质为核心产生凝胶，使黏合剂流动性变差，涂布不均，使瓦楞纸板局部无胶、少胶，产生粘合不佳。解决办法是使用高质量的淀粉，若是玉米淀粉，宜采用工业一级品以上，黏合剂制作工艺优劣显得更加重要。瓦楞纸板的黏合剂，有适当的固体含量、粘度以及必要的糊化温度。一般的黏合剂在循环使用中，其粘度每通过循环泵一次，就有降低的趋势。此时，应加入新制备的黏合剂混合使用。　　此外，在假日停机时，多余的黏合剂贮存于贮罐内，特别是炎热夏季，细菌将淀粉分解，发生腐败现象而使粘度急剧下降，产生淀粉沉淀，造成粘合不良。解决办法是在黏合剂制备时加入防腐剂，如甲醛，每200kg淀粉配0．35kg，或五氯酚钠，每200kg淀

7、粉配0．32kg。　　当制作耐水纸板时，往往会使用高级板纸和瓦楞纸，配合使用的是耐水型黏合剂。这种黏合剂中一般加有热塑性树脂的聚合和缩合仍能进行，有时粘度急剧上升，已不适合瓦楞纸板机的使用条件。解决办法是重新调整胶量，使粘度达到使用要求。　　当面里纸甚至夹芯纸的定量合紧度较高时(定量180g／m2以上，紧度0，70g／m3以上)，有时因热量不足引起粘合不良。由于定量较高的面纸厚度较大，紧度较高的面纸材质致密，影响了热传递，而A瓦楞热传递需要较多