干法氟化铝生产中含氟废水综合利用的专有生产技术

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1、干法氟化铝生产中含氟废水综合利用的专有技术和工艺介绍一、背景资料1、在年产3万吨干法氟化铝的生产中，由于尾气吸收，每小时将排出12～15吨的吸收液（以下按12T/h计算，24h为288吨）。2、吸收液中含固体物约0.2％（重量比），其成分是干法氟化铝和湿法氟化铝（氧化铝或氢氧化铝与氢氟酸在吸收罐中反应的产物）；即每小时干基物料为24kg（24h为576kg）。如果采购的氢氧化铝颗粒度不能达到设计要求，这个量会增加一些。3、吸收液中折合为氢氟酸的平均含量约1.6％（在0.7～2.5％之间），相当于每小时排出折合100％的氟化氢192kg（24

2、h为4608kg）。4、吸收液输出时的温度约为65℃～75℃。二、综合利用方案介绍将吸收液转入收集池，准确分析其固含量和氢氟酸含量后，在第一反应釜内与氢氧化铝（或废氧化铝）反应，生成氟铝酸，再到第二反应釜与氢氧化钠反应生成冰晶石，固液分离冰晶石，清洗后干燥，得冰晶石产品。氟化铝正常生产时，其吸收液每年可生产冰晶石约2300吨，价值超过1400万元。生产冰晶石后的分离液，F－含量已经小于500ppm，转入污水处理系统，经过《含氟污水处理系统》处理后，F－≤10ppm，可达标排放；但大部分处理后的水可重新回到吸收罐，作为吸收喷淋水；只有小部分废

3、水外排（小于4吨/h）。每年减少污水排放量5多万吨。在以前的氟化铝工艺设计中（包括从国外引进的技术），吸收液是直接去污水处理站的。由于吸收液F－含量很高（有时超过16000ppm），处理难度和成本一直很高；目前国内在处理含氟污水方面的最好技术，也只能处理F－含量小于1800ppm的污水并使之达标排放；对于F－含量小于1800ppm的污水，每吨污水的处理成本约为5元人民币。而如果处理F－含量大于16000ppm的污水，每吨污水的处理成本超过25元人民币。如果把氟化铝生产过程的吸收液（折合含HF约1.6％）拿去做有水氢氟酸，需要补加大量高价值的

4、HF，经济上不合算。即使做出来了，有水氢氟酸数量太大，而且杂质多，质量差；市场也没有这个容量我们开发的《利用吸收液生产冰晶石技术》，使氟资源得到有效、合理利用；经济效益非常可观；处理后的污水能完全达标排放，而且大部分回收利用。完全符合国家提倡的节能减排、发展循环经济的政策。一、生产工艺简图：氟化铝尾气吸收系统喷淋吸收用水吸收液贮罐压滤固体物液体冰晶石清洗用水冰晶石产品包装烘干清洗离心分离反应釜II反应釜I氢氧化铝氢氧化钠监测池含氟污水处理站含氟污水收集池外排二、投资预算冰晶石生产线总投资约为人民币616万元。其中：1、项目所需土地5亩，投资

5、额50万元；2、厂房1200M2，投资额96万元；3、仓库500M2，投资额30万元；4、设备投资额280万元；5、技术转让费130万元；6、其他费用30万元。备注：《含氟污水处理站》的设备及土建总投资约为人民币160万元。其中设备投资约90万元，土建投资约70万元。一、经济效益分析每吨冰晶石产品生产成本一览表序号成本内容消耗量单价成本价（元）1车间成本1.5％HF的吸收液38吨0.00.0299％氢氧化铝400kg1.5元/kg600.0392％氢氧化钠640kg2.2元/kg1408.04蒸汽0.5吨180元/吨90.05煤0.3吨70

6、0元/吨210.06电120度0.7元/度84.07设备维护费100.08人员工资120.09包装费40只2.0元/只80.010厂部费用财务费用100.011管理费100.012销售费用120.013税收200.014出厂成本3212.015平均运费220.016总成本合计3432.0目前的吨产品销售价格为6500.0元/吨，年产2300吨时的年销售额为1495万元。吨产品可实现利润3068.0元，年产2300吨时的年利润总额705万元。正常生产后，不到一年即可收回全部投资。由于生产冰晶石后进入污水处理站的污水，氟含量大大下降，处理成本只

7、要2元/吨，比直接排入时的处理成本，每吨降低23元以上，每年的污水处理成本可节约198万元。一、鼎盛公司专有技术的优势1、生产工艺独特，国内首创。符合循环经济的要求。2、废水利用项目，冰晶石生产成本低廉，产品有竞争力。3、冰晶石产品质量可达到GB/T4291-2007一级品以上。4、生产控制的自动化程度较高。