冶炼方法对盘条深加工性能的影响

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1、原材料质量对SWRH82B热轧盘条深加工性能的影响使用预应力钢绞线代替普通钢筋可显著提高建筑物的承载能力、延长使用寿命、降低生产成本（节约钢材30％以上）。SWRH82B热轧盘条是制作预应力钢绞线的原材料，盘条经酸洗、磷化后，直接从ф12.5mm规格连续冷拉拔至ф5.05mm，拉拔速度一般为7m/s，通常要求盘条必须达到如下性能：（1）[P]≤0.025％，[S]≤0.015％；（2）Σ[O]≤0.004％；（3）非金属夹杂物尺寸不大于20μm，且不能富集；（4）盘条索氏体率不小于85％。且不能存在非正常组织；（5）ф12.5mm规格的SWRH82B热轧盘条原始抗

2、拉强度不小于1100MPa。时效后面缩率不小于25％。即盘条不但要有一定的原始抗拉强度，又要具备优异的深加工性能。1.深加工过程常见断口1.1预应力钢绞线生产工艺近年来，随着控轧控冷工艺的研究与应用，高速线材厂采用斯太尔摩控冷工艺生产的SWRH82B热轧盘条索氏体率可达85％以上，故用户取消了原来在使用前采用的铅浴淬火韧化处理工序。目前，生产预应力钢绞线的工序一般简化为：盘条一酸洗一磷化一冷拉拔一捻制一稳定化处理一成品。1.282B盘条深加工过程常见断裂现象目前制作1860MPa钢绞线的拉丝机主要有2类：一类为国内设计，拉拔速度为2～4m/s：另一类为国外进口，如

3、意大利LZ9/1200型和LZ8/900型拉丝机，拉拔速度为7～14m/s。如此高的拉拔速度。若出现断丝现象。则势必增加劳动强度，且影响产量（处理断丝约需30min），所以如何降低盘条在后序生产过程中的断丝率便成了SWRH82B热轧盘条后序加工企业面对的重要课题。在拉拔和捻制过程中常见的断口主要有平直断口、尖锥状断口和斜劈状断口3类。1.2.1平直断口此种断裂主要发生在盘条放线和拉拔的前几道次，由于此时没有保护措施，危险性很大，严重时甚至盘条在生产下线时便发生自断。发生此种断裂的主要原因是盘条本身金相组织有缺陷或盘条表面存在较严重的缺陷。另外，用户在拉拔过程中时效

4、时间不够也会出现脆性断裂。1.2.2尖锥状断口此种断裂主要发生在拉拔和捻制过程中，断口的典型形状是“一尖一窝”，发生断裂后没有面缩，主要原因是盘条中存在严重的碳偏析、缩孔和疏松缺陷。另外，拉拔工艺不当也会出现尖锥状断裂；1.2.3斜劈状断口发生此种断裂的主要原因是拉拔产生的轴向力与拉丝模的中心线不对正而引起盘条四周受力不均，情况较轻时盘条的一个侧面的磷化膜会被刮下，出现细小裂纹，如此时拉丝模磨损严重，则会导致盘条孔型不圆，甚至出现盘条从中间劈裂的现象。另外，盘条表面有细小裂纹，或表面局部增碳也会出现斜劈状断裂。2.优化生产工艺提高产品质量2.1控制钢中的大型夹杂物

5、由于夹杂物的塑性比基体差。在拉拔、捻制过程中易脆断，所以在冶炼过程中控制钢中夹杂物的尺寸及形貌尤为重要。试验表明，在转炉冶炼过程中。通过选用合适的脱氧剂进行终脱氧，能使（FeO）与（MnO）含量大幅度下降，而硫含量略：有提高，同时能改变钢中氧化物夹杂物的尺寸和分布，使之在冶炼中得到充分上浮；在LF精炼过程中，合适的软吹氩流量及一定的软吹氩时间也利于促进夹杂物上浮。上述工艺控制均能大幅度提高钢水的洁净度，从而显著降低钢中夹杂物含量。研究表明，当采用国内常用的Al—Fe脱氧剂时，钢中夹杂物中Al2O3含量为60％～90％，此时极易产生熔点很高、形态不规则、棱角分明的大

6、型脆性夹杂物。这种夹杂物由于塑性比基体小，在拉拔过程中不能与基体同步变形，导致盘条断裂。为尽可能避免生成脆性夹杂物，对高碳钢而言，一方面，可以改变转炉终脱氧剂，不采用铝脱氧；另一方面，在精炼过程中避免铝脱氧，通过控制（A12O3）含量来改变夹杂物的形态。实践表明，合理控制脱氧条件和精炼时的（A12O3）含量，可明显改善钢水纯净度。使夹杂物形态由尖角状变成球状，尺寸明显减小，95％以上的夹杂物尺寸在5μm以内。显著减少了钢中大型夹杂物的数量，使盘条在拉拔过程中断丝率显著降低。2.2优化连铸工艺提高铸坯质量连铸工艺的优化主要是解决铸坯的缩孔、中心偏析和表面增碳等问题。

7、对于高碳钢而言。其本身固有韵一些物性参数（如固态导热系数等）使得其中心部位易出现疏松、缩孔和中心偏析等缺陷，所以在实际生产过程中，应采用合理的技术和有效的控制工艺参数来减轻这些缺陷。在连铸工艺中。影响铸坯内部质量的主要因素有钢水过热度、拉速和二冷比水量。2.2.1钢水过热度选择合适的浇注温度可获得较宽的等轴晶区，减轻铸坯中心偏析和内裂缺陷，从而改善铸坯质量。如浇注82B钢时，选择较低的中间包钢水过热度，可有效改善铸坯质量：2.2.2拉速随着拉速的增大。铸坯的表面温度升高，导致其内外温度梯度增大。柱状晶生长加快，使铸坯内部质量恶化；同时，拉速的增大导致凝固终点延长，

8、不利于等轴