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1、蓄热式加热炉的发展历程和技术介绍1 概述 用蓄热室来预热空气和燃料是一项较早的技术,早在19世纪中期就开始应用于高炉、热风炉、焦炉等规模大且温度高的炉子,但传统的蓄热室采用格子砖为蓄热体、传热效率低、蓄热室体积庞大,其换向阀结构复杂、效率比较低,换向周期长,因此没有得到重视。由于20世纪70年代的能源危机后,节能工作得到各个国家的重视,加之科学技术的不断进步出现了结构简单、控制方便、可靠性强的换向系统。1982年英国HotWorkDevelopment公司和Brit2ishGas研究院合作,成功开发出第一座使用陶瓷小球作为蓄热体的新型蓄热式加热炉,节能效果显著。近10年来蓄热式燃烧
2、技术得到长足发展,很多国家都在研究各种蓄热式烧嘴和高效蓄热式燃烧技术以及高风温燃烧技术。2 蓄热式燃烧技术1998年大连北岛能源技术有限公司率先在萍钢棒材公司轧钢加热炉上采用蓄热式燃烧技术燃烧纯高炉煤气,在国内首次实现了蓄热式技术燃烧高炉煤气在连续式轧钢加热炉上的应用。此后,国内有多家公司开展蓄热式燃烧技术的研究和在国内的推广应用,蓄热式燃烧技术逐渐成熟。在蓄热式燃烧技术方面形成了一套较完善的设计思想和方法,蓄热式技术在工业炉上的应用实现了高产、低耗、少污染和高自动化水平,达到了燃烧工业炉“三高一低”(高炉温、高烟温、高余热回收、低惰性)的发展方向要求。从20世纪90年代开始,国内蓄热
3、式燃烧技术发展到现在,基本分为以下两大系列:(1)以北京北岛为代表的内置通道式加热炉,其特点是:①把蓄热室和炉体有机结合为一体,结构紧凑,占地面积小,炉子外观整洁。②蓄热体采用陶瓷小球,价格低廉,集中换向,换向时间约180s,运行费用低。③炉体热损失小,热效率高,很容易做到空气、煤气双预热,燃烧喷口密布,炉温均匀性好,钢坯氧化烧损低。④炉型结构较复杂,炉墙厚达lm,对耐火材料的理化指标性能要求高,对设计、施工的技术水平和经验要求高。⑤若炉墙出现问题,维修时间长。(2)以北京神雾为代表的蓄热式烧嘴式加热炉。把蓄热室和烧嘴有机结合为一体,并有可靠换向系统的高效蓄热式燃烧技术。北京神雾热能技
4、术有限公司于2000年成功地研制开发出适应国内工业炉窑的蓄热式燃烧器系列,形成了北京神雾蓄热式烧嘴技术体系,国内第一次应用该技术的企业是2000年邯郸钢铁公司中板厂改造的中板加热炉,取得了显著的经济效益和社会效益。此后该公司又开发了多种蓄热式烧嘴,分别应用不同的燃料及行业 通过上述分析可以看出,两种蓄热式加热炉虽然各有优、缺点,且在国内冶金行业都有实际应用的实例,但总的发展趋势是朝着烧嘴式蓄热式加热炉方向发展,具体表现有以下几个方面1)蓄热式烧嘴加热炉和原普通加热炉相比,都是通过调整烧嘴热负荷来调节炉内温度,对于操作人员易于接受。(2)每个烧嘴都可单独调节,上下加热烧嘴能力搭配合理,各
5、段上下加热温度的调节非常方便。(3)炉墙两侧留有便于检修的人孔门和扒渣门,这是采用烧嘴结构形式的最大优点。(4)对于高热值气体燃料,可直接冷炉点火升温,不需要单独的点火烧嘴。(5)烧嘴式结构可以采用集中换向和分散换向方式,分散换向则由于换向阀靠近烧嘴,换向阀与烧嘴之间的连接管道短而小,燃烧间断时间短,因此换向时管道内残留煤气损失较少,更有利于节能。(6)维护工作量稍大,但检修时间短,停炉时间短。3 烧嘴式蓄热式加热炉 3.1 蓄热烧嘴的结构 烧嘴采用空气、煤气组合式,由空气蓄热烧嘴、煤气蓄热烧嘴组合而成,上加热煤气喷口在下,空气喷口在上,下加热烧嘴则反之;尽量在钢坯的上下表面形成还
6、原性气氛,降低氧化烧损和表面脱碳。蓄热式烧嘴的设计既要考虑低热值燃气的燃烧混合问题,又要保证煤气的完全燃尽,同时实现炉膛温度的均匀性,因此采用双流股蓄热式烧嘴形式。 燃烧喷口是燃烧系统的关键部位,合理的燃烧组织有赖于此,在燃烧组织上既要确保燃气在炉内充分燃烧,不会在对面的蓄热体内继续燃烧而对其造成损坏,同时又要合理促成低氧燃烧的实现,避免出现局部的高温过热;既强化炉温的均匀性,减少NOx等有害气体的生成,又减小高温下脱碳的发生。因此,在喷口设计上要选择最优的气体出口速度和混合喷射角度。 燃料在喷口处边混合边燃烧,空气、煤气在喷出过程中卷入周围的炉气,稀释空煤气浓度,低氧燃烧,使烟气
7、中NOx的产生大大降低,减少了有害气体的排放量。由于采用集中点火烘炉方式,只要炉气温度高于700℃,高炉煤气喷入炉内就会燃烧,且连续式加热炉并不会频繁地冷炉启动,因此将高温段蓄热式烧嘴配带自动点火及火焰检测系统是没有必要的,这样既简化了烧嘴结构、降低了投资,也减少了高温段存在的点火烧嘴经常烧损的情况。 3.2 蓄热体 蓄热体有陶瓷小球和陶瓷蜂窝体,发展趋势是采用陶瓷蜂窝体。其高温段材质为高纯铝质材料,有较高的耐火度和良好的抗渣性;中部采用莫
